[实用新型]一种平移式自动上料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自动控制系统的上料装置，具体地说是一种平移式自动上料装置。

背景技术

数控车床，即计算机数字控制车床，集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品，在机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。

一些针对规格小、数量多的零件进行加工的数控车床由于采用连续作业的方式，需要不停地进行上、下料操作。现有的上料工序匀需要人工摆放工件、人工装夹，长期执守，操作繁琐，工作效率低下，劳动强度大。此处，由于人工装夹易疲劳，装夹力度不同，经常会出现不良品。

实用新型内容

针对现有技术中针对规格小、数量多的零件进行加工的数控车床需要人工进行上下料操作导致操作繁琐、工作效率低下等不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种能够实现自动上料并自动换位的平移式自动上料装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型一种平移式自动上料装置，具有料盘部分和机器人部分，其中机器人安装于在车床一侧加装的底座上，底座上还安装有工作台面；料盘部分包括料盘、直线导轨以及驱动装置，其中，料盘至少为一组，每组两个，以上、下错位方式分别滑动安装于各自的直线导轨上；直线导轨固定安装于工作台面上，各料盘分别与驱动装置连接。

料盘上设有多个规则分布的用于置放待加工毛坯件的载料座，每个载实座对应一个可让机器人识别的坐标位置。

料盘底部两侧固定连接有滑块，滑动安装于两根直线导轨上，每组料盘中两个料盘的安装高度不同，上部料盘的两根直线导轨平行设于下部料盘两根直线导轨外侧，上部料盘的两根直线导轨的宽度以及上部料盘的高度可使下部料盘在驱动装置驱动作用下进入上部料盘下方。

每根直线导轨两端设有精确定位的定位块和可向电控装置发送位置信号的传感器。

驱动装置为平移转换气缸，其活塞杆与料盘固连。料盘为1～5组。

本实用新型具有以下有益效果及优点：

1.本实用新型针对毛坯件大小、形状设计了料盘，在控制系统的控制下进行换位，能很好地配合机器人将待加工毛坯件运送至数控车床的加工工位，减轻了劳动强度，提高了生产效率。

2.本实用新型配合机器人实现上料工序，装夹位置准确，装夹力度相同，有效减小了不良品的产生，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

其中，1为料盘，2为毛坯件，3为载料座，4为直线导轨，5为平移转换气缸，6定位块，7位置检测传感器。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型作进一步阐述。

如图1所示，本实用新型一种平移式自动上料装置，具有料盘部分和机器人部分，其中机器人安装于在车床一侧加装的底座上，底座上还安装有工作台面；料盘部分包括料盘1、直线导轨4以及驱动装置，其中，料盘1至少为一组，每组两个，以上、下错位方式分别滑动安装于各自的直线导轨4上；直线导轨4均固定安装于工作台面上，各料盘1分别与驱动装置连接。

料盘上设有多个规则分布的用于置放待加工毛坯件2的载料座3。本实施例中，每个料盘上的载料座3数量为10×15个，是以对齐方式规则排列的10行、15列，每个载料盘可放置150个待加工毛坯件2，每个载实座对应一个可让机器人识别的坐标位置，使机器人通过自动寻找坐标位置即可实现毛坯件2的装夹。

料盘底部两侧固定连接有滑块，滑动安装于两根直线导轨上，每组料盘中两个料盘的安装高度不同，上部料盘的两根直线导轨平行设于下部料盘两根直线导轨外侧，上部料盘的两根直线导轨的宽度以及上部料盘的高度可使下部料盘在驱动装置驱动作用下进入上部料盘下方。

本实施例中，上部料盘的滑块加装了支撑垫脚，使上部料盘的高度提升，使载有毛坯件2的下部料盘可进入上部料盘下方，以实现换位。每根直线导轨两端设有精确定位的定位块和可向电控装置发送位置信号的传感器。驱动装置为平移转换气缸5，其活塞杆与料盘1固连。

本实用新型中，料盘为1～5组，本实施例采用2组，共四个料盘1。机器人作业时，将工作台面前端的料盘1的毛坯3按预先设定的轨迹一个一个装夹，分别送至数控车床的加工工位，直到该料盘1的所有毛坯件2全部被取走。在电控装置的控制下启动气泵，各平移转换气缸5开始动作，使前端料盘1沿其直线导轨4向后端移动，后端料盘1沿其直线导轨4向前端移动，到定位块6停止。机器人自动调整作业水平高度，重新进行换位后料盘1中毛坯件2的装夹及运送，完成后机器人再转移至下一组料盘1。

空料盘可由人工集中摆放，但无需人工长期执守，极大的减小了劳动强度，提高了生产效率，同时由于采用机器人装夹，装夹力度均匀，避免了不良品的产生。