[实用新型]一种汽车座椅骨架前连杆结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车座椅系统，具体涉及一种汽车座椅骨架前连杆结构。

背景技术

当前，汽车驾驶员座椅的高度调节功能已成为各车型的标配，高度调节主要由高调器和四连杆机构配合实现。除此之外，四连杆机构还是主要的受力机构、转动机构，在长时间和高里程使用后，由于磨损等原因导致的异响、座椅晃动等问题极易引起顾客的抱怨。因此四连杆机构的稳定性对汽车座椅系统的可靠性起着重要作用。四连杆机构分为前连杆组件和后连杆组件，前连杆组件位于座椅骨架的前端部位，其上端与左坐框边板和右坐框边板转动连接，下端与左滑轨支架和右滑轨支架转动连接。现有的汽车座椅骨架前连杆结构，参见图1至图3所示，包括原左坐框边板1、原右坐框边板2、原左滑轨支架3、原右滑轨支架4、原左前连杆5、原右前连杆6和原前横管7；原左前连杆5的上端与原前横管7的左部焊接，原右前连杆6的上端与原前横管7的右部焊接，形成原前连杆组件。原前横管7的左端部与原左坐框边板1翻铆连接、右端部与原右坐框边板2翻铆连接，原左前连杆5的下端与原左滑轨支架3铆接，原右前连杆6的下端与原右滑轨支架4铆接。

现有的汽车座椅骨架前连杆结构具有以下缺陷：一是原前横管7的位置不能随座椅防下潜需求更改；二是原前连杆组件上端与原左坐框边板1和原右坐框边板2翻铆连接、下端与原左坐框边板1和原右坐框边板2铆接，使得整个前连杆结构的稳定性和连接可靠性较差，容易产生异响和座椅晃动，由于采用铆接的连接方式，需配置专门的铆接工装进行连接，且无法拆卸，如遇某一部件故障则需更换整个坐框骨架总成，成本较高；三是原左前连杆5、原右前连杆6和原前横管7采用强度较低钢材，为保证强度，厚度较厚，导致重量较大。因此，需要对现有的汽车座椅骨架前连杆结构进行改进。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种汽车座椅骨架前连杆结构，前横管的位置能够根据座椅防下潜需求布置到最优区域；能够增强前连杆组件的稳定性和连接可靠性，保证连接精度，装配工艺简单，拆卸方便，能够节约制造成本、降低售后成本；能够有效消除装配产生的间隙，提升座椅的稳定性，有效避免连杆组件异响和座椅晃动；能够提高整个前连杆组件的强度，减轻重量。

本实用新型所述的一种汽车座椅骨架前连杆结构，包括左坐框边板、右坐框边板、设在座椅滑轨上的左滑轨支架和右滑轨支架，其特征是：还包括连接所述左坐框边板与左滑轨支架的左前连杆、连接所述右坐框边板与右滑轨支架的右前连杆、连接所述左前连杆与右前连杆上部的前横管。

进一步，所述左前连杆的上端部和下端部、右前连杆的上端部和下端部均设有螺栓孔，所述左前连杆的上端部通过台阶螺栓与所述左坐框边板转动连接、下端部通过台阶螺栓与所述左滑轨支架转动连接；所述右前连杆的上端部通过台阶螺栓与所述右坐框边板转动连接、下端部通过台阶螺栓与所述右滑轨支架转动连接。

进一步，所述左前连杆的上部、右前连杆的上部对应设有装配孔，所述前横管的左端与左前连杆上的装配孔配合焊接、右端与所述右前连杆上的装配孔配合焊接。

进一步，所述台阶螺栓与螺栓孔之间配合有耐磨衬套。

进一步，所述左前连杆和右前连杆上均设有加强筋。

进一步，所述前横管为屈服强度≥345MPa的钢管，其壁厚为1.0mm至3.0mm；所述左前连杆和右前连杆的厚度为2.0mm至5.0mm，其屈服强度≥420MPa。

本实用新型相对于现有技术具有以下优点：

由于前横管不与左坐框边板和右坐框边板直接相连，前横管的位置能够根据座椅防下潜需求布置到最优区域；由于左前连杆与左坐框边板和左滑轨支架、右前连杆与右坐框边板和右滑轨支架均通过台阶螺栓连接，增强了前连杆组件的稳定性和连接可靠性，保证了连接精度，装配工艺简单，取消了旋铆、翻铆专用工装，节约了制造成本，且组装后拆卸简单，降低了售后成本；由于台阶螺栓配合耐磨衬套使用，有效消除了装配产生的间隙，提升了座椅的稳定性，有效避免了连杆组件异响和座椅晃动；由于前连杆组件采用强度较高的材料并设计加强筋，提高了整个前连杆组件的强度，减轻了重量。

附图说明

图1是现有的汽车座椅骨架前连杆结构的结构示意图之一；

图2是现有的汽车座椅骨架前连杆结构的结构示意图之二；

图3是原前连杆组件的结构示意图；

图4是本实用新型的结构示意图；

图5是图4的部分结构示意图；

图6是本实用新型前连杆组件的结构示意图。