[实用新型]一种组合式摩托车铝合金轮毂

说明书

技术领域

本实用新型涉及机动车的加工技术领域，具体涉及摩托车轮毂的加工。

背景技术

目前，踏板摩托车的后轮多采用花键轴传动的结构，为确保可靠性和安全性，铝合金轮毂在设计、制造过程中，花键轴装配位置的材料多为铁材。实际生产中，通过预热，在重力铸造浇铸前将所述花键轴装配位置的材料，即铁嵌件50(参考图1、图2)放入模具中，从而包裹在铝合金中。由于材料不同，加热温度及冷却速度存在差异，以及铁嵌件50使用前的表面质量和结构设计等因素的影响，加工完成的产品易存在铝铁结合部缝隙的现象，合格率相对较低。为了确保使用安全，一般会加大对铁嵌件的包裹层厚度，这样势必会加大原材料的使用和消耗。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题：如何提高摩托车轮毂生产的一次性合格率。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种组合式摩托车铝合金轮毂，包括轮毂本体和设置在轮毂本体中心处的轮毂传动件；所述轮毂传动件通过连接件安装在铸造完成后的轮毂本体上。

按上述技术方案，本实用新型改变现有技术中轮毂本体与轮毂传动件通过浇铸结合的方式，采用轮毂本体铸造完成后，将轮毂传动件安装在其上的方式，以杜绝浇铸过程中铝铁热结合造成缝隙的可能，确保轮毂使用安全性和可靠性，提升一次性合格率。

轮毂传动件的中心处开设花键轴安装孔，花键轴安装孔的中心线与轮毂本体上轴孔的中心线重合。摩托车通过花键轴和轮毂传动件的配合，将动力传递给轮毂，驱动其转动。采用花键传动，可提高动力传递的稳定性。

轮毂本体中心处开设圆形凹槽，盘形的轮毂传动件镶嵌在所述圆形凹槽内。圆形凹槽具有定位轮毂传动件的作用，保证轮毂传动件上的花键安装孔与轮毂本体上的轴孔同心。

轮毂传动件的中央处设有鼓部和围绕在鼓部周围的加强肋，花键轴安装孔贯穿所述鼓部。相比于现有技术中轮毂本体与轮毂传动件通过浇铸结合的方式，鼓部和加强肋的配合结构在保证轮毂传动件强度的前提下，减少了原材料的消耗。

所述圆形凹槽内开设与圆形凹槽同心的第一圆形沉槽，轮毂传动件面向所述第一圆形沉槽的端面上开设第二圆形沉槽，第一圆形沉槽和第二圆形沉槽同心设置。如此设计，圆形凹槽底面与轮毂传动件面向所述圆形凹槽底面的端面之间的接触面积减小，进而，轮毂本体与轮毂传动件之间的装配误差减小。

轮毂本体中心处设有一圆形凹腔，圆形凹腔位于轮毂本体上轴孔的右侧，所述轮毂传动件位于所述圆形凹腔内；轮毂本体上开设安装孔，安装孔配合设计有同心的沉孔，所述沉孔位于轮毂本体上轴孔的左侧；轮毂传动件上开设螺孔，所述连接件为螺杆，螺杆穿过所述安装孔而与所述螺孔配合，螺杆的端部沉于所述沉孔。按上述设计，安装在轮毂本体上的轮毂传动件沉于圆形凹腔内，所述螺杆的端部沉于所述沉孔，如此，整个轮毂的表面比较光整，不存在突出部分，保证轮毂使用的安全性。

本实用新型采用轮毂本体铸造后再安装轮毂传动件的方式，具有如下技术效果：

第一，杜绝了铝合金轮毂本体与铁制轮毂传动件通过热结合(浇铸)方式造成缝隙的可能，确保轮毂使用的安全性和可靠性，提升了一次性合格率。

第二，无需为提升安全性和可靠性而在热结合(浇铸)过程中增加对铁制轮毂传动件的包裹层厚度，简化了铝合金轮毂的设计，减少了原材料的消耗。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为现有技术通过铸造工艺组合轮毂本体10和铁嵌件50成型为轮毂的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为本实用新型一种组合式摩托车铝合金轮毂的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为图3的爆炸图；

图6为图4中轮毂传动件20的结构示意图。

图中符号说明：

10、轮毂本体；101、轮毂本体上的轴孔；102、圆形凹槽；103、第一圆形沉槽；104、安装孔；105、沉孔；106、圆形凹腔；

20、轮毂传动件；201、花键轴安装孔；202、第二圆形沉槽；203、与螺杆配合的螺纹孔；21、鼓部；22、加强肋；

30、螺杆；

40、摩擦环；

50、铁嵌件。

具体实施方式

参考图3至图5，一种组合式摩托车铝合金轮毂，包括轮毂本体10和设置在轮毂本体中心处的轮毂传动件20。

参考图3、图5，所述轮毂本体10经铸造而成，中心处开设轴孔101。