[实用新型]新型内高压成型机

说明书

技术领域

本实用新型涉及管件成型设备领域，特别涉及一种内高压成型机。

背景技术

内高压成型也叫做液压成型或者液力成型，内高压成形的原理是通过内部加压和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔使其成形为所需要的工件。内高压成型机即为完成内高压成型工艺的设备。

授权公告号为CN104338818B的实用新型公开了一种内高压成形设备（内高压成型机），主要包括合模压力机、内高压模具、第一侧向液压缸、以及第二侧向液压缸，第一侧向液压缸的活塞杆上设置有第一冲头，第二侧向液压缸的活塞杆上设置有第二冲头，其中第一冲头的端部开设有注液孔。

内高压成型工艺过程如下：将中空的管件放置在内高压模具的下模中，在合模压力机的作用下，内高压模具的上下模紧密闭合；随后在第一侧向液压缸和第二侧向液压缸的作用下，第一冲头和第二冲头分别插入中空的管件两端开口中，并且对管件进行密封；第一冲头通过注液孔向管件内注入成型介质，并在管件内形成高压状态；第一侧向液压缸继续运动，将管件进行挤压变形，使其成为与内高压模具相适配的管件，即加工成为所需的管件。

现有技术中的内高压成型机通过挤压使内高压模具中的模具模块之间的间距减小，在挤压成型过后，各个模具模块需要恢复原有间距，即复位，以待下次使用。但是，现有技术中内高压模具中的模具模块仅通过复位弹簧等弹性部件进行复位，不仅复位效果不太理想，而且弹性部件容易损坏。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种新型内高压成型机，所述新型内高压成型机的复位效果理想，方便了新型内高压成型机的操作。

为解决上述问题，本实用新型提供一种新型内高压成型机，包括机架，所述机架设置有上合模装置、与上合模装置相对设置的下合模装置，所述上合模装置和下合模装置均设有导杆、以及滑移设置于导杆上的成型模，所述成型模包括若干成型模单元，所述成型模单元均设置有限位块以及供相邻成型模单元的限位块嵌入的行程槽，所述限位块能够在行程槽中沿导杆的长度方向滑移并进行限位，所述机架的两侧还设置有挤压成型模使其处于长度最短状态的侧向液压缸，所述靠近导杆两侧的成型模单元还设置有挡板，所述上合模装置和下合模装置均设置有推动挡板使成型模单元复位的复位气缸。

作为本实用新型的进一步改进，成型模单元上的限位块能够在相邻的成型模单元的行程槽中沿导杆的长度方向发生滑移，当限位块滑移至行程槽的两端侧壁时被限位，而相邻成型模单元不会发生脱离，因此成型模具有两个长度状态：成型模能够在外力作用下被压缩，处于最短的状态，在此处为压缩状态，在本实用新型中，位于成型模两侧的成型模单元被侧向液压缸挤压，最终成型模被压缩；同时成型模能够在外力作用下被拉伸，处于最长的状态，在此处为复位状态，在本实用新型中，成型模上的挡板被复位气缸的活塞杆相抵，在复位气缸的工作下，成型模复位。通过复位气缸对成型模进行复位，复位效果较好，同时不使用任何易损的弹性件，节约生产成本。

作为本实用新型的进一步改进，所述复位气缸上的活塞杆端部设置有弹性套盖，所述挡板上设置有供复位气缸的活塞杆端部插入的限位盲孔。

通过采用上述技术方案，复位气缸的活塞杆上设置的弹性套盖，能够有效削弱复位气缸的活塞杆和挡板之间的冲击，减少两者的磨损量，同时限位盲孔的设置，能够随复位气缸的活塞杆进行定位，使复位气缸的活塞杆推动挡板，使成型模的复位动作更加平稳。

作为本实用新型的进一步改进，所述机架还设置有两个分别将成型模的前后端面压紧的定位机构，所述定位机构包括安装于机架上的定位液压缸、以及被定位液压缸驱动且能够压紧成型模的定位挡板。

通过采用上述技术方案，通过定位液压缸将定位挡板压紧在成型模的前后端面，在成型模被侧向液压缸压紧的过程中，起到导向作用。同时，因为管件中需要填充高压成型介质，在侧向液压缸的活塞杆收回时，从管件中喷出的成型介质会被定位挡板当下，减少喷出的成型介质对工作场地的污染。

作为本实用新型的进一步改进，每个所述定位机构至少包括两个定位液压缸，所述定位液压缸的活塞杆同时连接有定位安装板，所述定位安装板朝向成型模的一端设置有供定位挡板安装的定位安装槽。

通过采用上述技术方案，每个定位机构包括两个以上的定位液压缸，能够使定位挡板压向成型模的过程更加平稳，而且能够使定位挡块更好地贴合在成型模的前后端面。通过设置定位安装板，在定位挡板发生磨损后，从新型内高压成型机中将定位挡板拆卸下来更加方便。