[实用新型]一种汽车高强钢板纵梁成形模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车高强钢板纵梁成形模具，属于汽车零部件成形技术领域。

背景技术

汽车制造业中，节约能源一直是研究人员致力解决的主要问题之一，世界第一汽车大国美国的研究表明：如果汽车能减重25％，每天可节油75万-90万桶，一年排放的C02可减少1.0亿-1.2亿立方米。使用高强汽车板可使汽车车身减重25％，节省约15％的燃油，而且其他排放也会相应降低。因此，必须提高汽车高强钢板在汽车车身上的利用率，实现汽车轻量化，从而节省燃油和减少排放，实现汽车的节能环保。与传统汽车板相比，高强汽车板最显著的特点是不断提高的强度级别和持续减薄的厚度。同时还要应对汽车行业对钢板的成形性能、耐腐蚀性能、焊接性能、涂装性能、疲劳性能等越来越苛刻的要求。然而高强度钢板较高的成形性对模具的选材及成形工艺提出很高的要求，尤其对于梁类制件的回弹和扭曲，更是带来严重的技术难题。模具技术是现代冲压生产的核心技术，汽车高强钢板梁类制件是汽车上较重要的零件，汽车高强钢板纵梁的特点是板材强度高，一次成形后易发生回弹及扭曲，为满足机器人自动焊接要求，纵梁内、外侧壁的贴合精度要求较高，要求制件成形纵梁后的侧壁开口尺寸及平面度较高。因此如何利用模具解决高强钢板纵梁成形过程中的回弹和扭曲就显得极其重要。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在不足，提供一种结构简单，成本低，避免梁类制件成形过程出现回弹或扭曲的汽车高强钢板纵梁成形模具。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种汽车高强钢板纵梁成形模具，其特征在于，包括一次成形模具及二次成形模具，所述一次成形模具包括第一上模座、第一下模座、第一顶料体及第一顶杆，所述第一上模座上设有第一凸模镶块，所述第一下模座上设有第一凹模镶块，所述第一顶料体设置在所述第一凹模镶块与第一下模座形成的第一腔室内，所述第一凹模镶块的内侧面为倾斜支撑面，所述第一凸模镶块的截面为倒梯形结构，所述第一凸模镶块的侧面与所述倾斜支撑面倾斜度相同，所述第一顶料体支撑在所述第一顶杆上；所述二次成形模具包括第二上模座、第二下模座、第二顶料体及第二顶杆，所述第二上模座上设有第二凸模镶块，所述第二下模座上设有第二凹模镶块，所述第二凸模镶块的截面为矩形结构，所述第二凹模镶块的内侧面为与所述第二凸模镶块相配合的垂直支撑面，所述第二顶料体设置在所述第二凹模镶块与第二下模座形成的第二腔室内，所述第二顶料体支撑在所述的第二顶杆上。

本实用新型的有益效果是：为了解决现有的纵梁高强钢板板材强度高，一次成形纵梁的侧壁易发生回弹及扭曲，不符合纵梁质量要求，本实用新型纵梁制件板料采用两次成形模具的加工：一次成形将板料的侧壁倾斜设置不是一步到达垂直状态，改变了高强钢板的板材在成形流动过程中走料方向，一次成形后纵梁的侧面板材依然是平直状态，避免出现海鸥状缺陷；二次成形时对一次成形制件的底部圆角做强压，第二凹模镶块的垂直支撑面保证了制件侧壁的开口尺寸。总之，本实用新型采用两道成形模具，模具结构简单，制作成本低，消除侧壁在一次成形时产生的海鸥状回弹缺陷，极大的提高了纵梁制件的精度。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，所述第一、第二凸模镶块的下棱角为圆弧曲面光滑过渡。

采用上述进一步方案的有益效果是，

进一步的，所述倾斜支撑面与垂直平面的夹角为15度。

采用上述进一步方案的有益效果是，第一凹模镶块的侧面相对于垂直平面向外倾斜15度，板料一次成形形成的制件板料的侧壁向外打开15度，改变了高强钢板的板材在成形流动过程中走料方向，避免出现海鸥状缺陷。

进一步的，所述第一凹模镶块、第二凹模镶块的入模口处设有圆弧导入面。

采用上述进一步方案的有益效果是，导入面减少纵梁制件的板料入模时与凹模镶块的圆角的摩擦力，保证纵梁制件的质量，统计提高模具使用寿命。

进一步的，所述第一下模座、第二下模座上设有墩死块。

采用上述进一步方案的有益效果是，对顶料体的最低位进行限位，同时避免顶料体下降压力过大损坏顶杆。

进一步的，所述第一顶杆与所述第一顶料体、第二顶杆与第二顶料体之间分别设有顶杆垫块。

采用上述进一步方案的有益效果是，增大顶料体与顶杆的摩擦，同时减少顶杆与顶料体的底部的磨损，即便是顶杆垫块磨损，更换方便成本低。

进一步的，所述第二凸模镶块的底部设有凹槽。

进一步的，所述凹槽的深度为1mm。