[实用新型]车身骨架以及具有它的电动汽车

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种车身骨架以及具有它的电动汽车。

背景技术

相关技术中，电动汽车的前防撞梁采用方刚管和圆钢管焊接而成，前防撞梁材质为钢，这样，前防撞梁的自身重量大，车身强度也较传统车弱，能耗大，不节能。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种质量轻、整体结构强度高、防撞性能好的车身骨架。

本实用新型还提出了一种具有该车身骨架的电动汽车。

根据本实用新型第一方面实施例的车身骨架包括：发动机舱总成，所述发动机舱总成的最前端设有前防撞梁，所述前防撞梁与所述发动机舱总成固定连接；驾驶舱总成，所述驾驶舱总成的前端与所述发动机舱总成的后端连接；以及行李舱总成，所述行李舱总成的前端与所述驾驶舱总成的后端连接，所述发动机舱总成、所述驾驶舱总成、所述行李舱总成均为铝合金焊接件，所述前防撞梁为挤压铝合型材件。

根据本实用新型实施例的车身骨架，不仅质量轻，而且整体结构强度高、防撞性能好。

可选地，所述前防撞梁包括：外管体；以及至少一个内板体，所述内板体设置在所述外管体内，所述内板体的两端分别连接在所述外管体的内壁的两相对侧上。

可选地，所述外管体为方管形、圆管形、椭圆管形中的任一种。

可选地，所述外管体包括依次首尾连接的第一至第四侧壁，所述第一侧壁与所述第三侧壁互相平行，所述第二侧壁与所述第四侧壁互相平行，所述第一侧壁与所述第三侧壁之间的距离大于所述第二侧壁与所述第四侧壁之间的距离；所述内板体的个数为多个，多个所述内板体依次分布在所述第一侧壁和所述第三侧壁之间，每个所述内板体的一端与所述第二侧壁连接且另一端与所述第四侧壁连接。

可选地，所述内板体的横截面为波浪形、V形中的任一种。

可选地，所述外管体的管壁厚度为所述内板体的厚度的1-1.5倍。

可选地，所述前防撞梁包括水平段、与所述水平段的左端连接的左弧段、与所述水平段的右端连接的右弧段，所述左弧段与所述右弧段相对于所述水平段左右对称，所述左弧段自右向左逐渐向后延伸，所述右弧段自左向右逐渐向后延伸。

根据本实用新型第二方面实施例的电动汽车，包括所述的车身骨架。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的车身骨架的示意图。

图2是根据本实用新型实施例的前防撞梁与发动机舱总成的装配示意图。

图3是根据本实用新型实施例的前防撞梁的一个实施例的横截面示意图。

图4是根据本实用新型实施例的前防撞梁的另一实施例的横截面的示意图。

附图标记：

车身骨架100，

发动机舱总成10，

驾驶舱总成20，

行李舱总成30，

前防撞梁40，外管体41，第一侧壁411，第二侧壁412，第三侧壁413，第四侧壁414，内板体42，水平段40a，左弧段40b，右弧段40c。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参照图1至图4详细描述根据本实用新型实施例的车身骨架100。

如图1所示，根据本实用新型第一方面实施例的车身骨架100包括：发动机舱总成10、驾驶舱总成20以及行李舱总成30。发动机舱总成10的最前端设有前防撞梁40，前防撞梁40与发动机舱总成10固定连接，驾驶舱总成20的前端与发动机舱总成10的后端连接，行李舱总成30的前端与驾驶舱总成20的后端连接，发动机舱总成10、驾驶舱总成20、行李舱总成30均为铝合金焊接件，前防撞梁40为挤压铝合型材件。

其中，铝合金焊接件是指由铝合金焊接而成的零部件，挤压铝合型材是指采用挤压成型工艺、将铝锭等原材料在熔炉中熔融后经过挤压机挤压到模具流出成型而得到的型材，挤压铝型材件由挤压铝型材加工得到。

根据本实用新型实施例的车身骨架100，发动机舱总成10、驾驶舱总成20、行李舱总成30、前防撞梁40均采用铝合金材料焊接而成，实现了部件模块化，降低了车身骨架100的整体重量，此外，前防撞梁40采用挤压铝型材，不仅增强了车身骨架100整体的结构强度，而且提高了车身骨架100的防撞性能。