[实用新型]一种高压泵体表面高精度成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，确切地说是一种高压泵体表面高精度成型模具。

背景技术

目前进行高压本体的壳体等结构的生产作业中，由于后壳结构相对复杂，加工精度要求相对较高，且对工件的耐压性能有着较高的要求，因此往往采用通过浇铸成型的方式进行生产，但在实际的浇铸生产中发现，当前所使用的浇铸模具虽然其加工精度等参数均能有效满足浇铸工艺的需要，但在实际浇铸过程中，一方面易发生因模具内压力增加而导致模具发生位移，从而影响产品的浇铸精度，还会因压力较高而导致高温液态金属在模具内的流动速度和流动性能，另一方面由于模具内部往往分布着大量的结构较为微小的腔体，因此以及发生高温液态金属在模具内因流动性能无法有效调整，从而导致高温液态金属无法有效填充到部分微小腔体内，从而导致浇铸出的工件存在严重的质量缺陷且浇铸作业效率和作业精度也相对较低，因此针对这一现象，迫切需要开发一种新型的模具结构，以满足实际使用的需要。

实用新型内容

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种高压泵体表面高精度成型模具，该新型结构简单，使用灵活方便，一方面具有良好的定位与承载能力，同时可有助于提高铸件浇注作业中高温金属在模具内的流动速度和改善流动性，另一方面可根据铸件结构特点，灵活调整模具的倾斜方向和角度，有效的改善液态金属流的流动性能，确保液态金属有效填充模具中各成型腔体空间，避免出现因液态金属流动性差而导致细小结构无法有效浇注成型现象发生，从而达到提高浇铸成型作业效率和质量的目的。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种高压泵体表面高精度成型模具，包括模具本体，模具本另设浇铸辅助机构，浇铸辅助机构包括承载底板、升降台、悬臂、定位夹具、负压泵及超声波震荡装置，承载底板下表面均布至少四个调节底脚，且各调节底脚环绕承载底板轴线均布在承载底板下表面边缘位置，升降台共两个，并以承载底板轴线对称分布在承载底板上表面两侧位置，且各升降台轴线与承载底板上表面垂直分布，悬臂末端通过棘轮机构安装在升降台上端面并与升降台铰接，悬臂与水平面呈0°—180°夹角，定位夹具与悬臂连接，模具本体通过定位夹具与悬臂连接，且模具本体轴线与水平面呈0°—90°夹角，负压泵至少一个，安装在承载底板上表面并通过导流管与模具本体的溢出口相互连通，超声波震荡装置若干，均布在模具本体下表面上，且各超声波震荡装置的轴线均与模具本体轴线垂直分布。

进一步的，所述的承载底板至少一个水平仪。

进一步的，所述的定位夹具与悬臂间通过转台机构相互连接，且转台机构轴线与悬臂轴线垂直分布。

进一步的，所述的模具本体上均布至少两个溢出口。

进一步的，所述的溢出口与导流管之间通过缓冲管连通，所述的缓冲管分别与溢出口和导流管同轴分布，且所述的缓冲管管径至少为导流管管径的2倍。

进一步的，所述的承载底板上均布若干减重孔。

本新型结构简单，使用灵活方便，一方面具有良好的定位与承载能力，同时可有助于提高铸件浇注作业中高温金属在模具内的流动速度和改善流动性，另一方面可根据铸件结构特点，灵活调整模具的倾斜方向和角度，有效的改善液态金属流的流动性能，确保液态金属有效填充模具中各成型腔体空间，避免出现因液态金属流动性差而导致细小结构无法有效浇注成型现象发生，从而达到提高浇铸成型作业效率和质量的目的。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型；

图1为本新型左视结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。