[发明专利]汽车前挡玻璃接水槽的注射模具

说明书

本发明公开了一种汽车前挡玻璃接水槽的注射模具，包括形成产品软胶部分突起(1‑2)的突起成型组件以及与突起(1‑2)连接处的硬胶部分本体(1‑1)侧壁的本体成型组件；本体成型组件中的本体滑块(4)竖直状设置并通过第一驱动油缸的驱动滑动连接在定模(2)上；突起成型组件中的突起滑块(5)水平状设置并通过第二驱动油缸的驱动滑动连接在定模(2)上；本体滑块(4)和突起滑块(5)在空间上呈交叉设置并在注射成型时按顺序动作。采用以上结构后，只需要制作一副模具，成型时也无需两次开模合模，模具也不需要旋转，从而节约了塑料产品的成型时间，提高了产品生产效率，降低了模具制作成本和产品生产成本。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体讲是一种汽车前挡玻璃接水槽的注射模具。

背景技术

汽车前挡玻璃下方设有接水槽，起到引导水流的作用，当前挡玻璃上的水流入接水槽后，通过接水槽的导流作用将水排出车身外。现有的接水槽通常是通过注射模具注射成型的塑料制品，如附图1中所示，该接水槽包括了两部分，分别为硬胶注射成型的本体1-1和软胶注射成型的突起1-2，而且由于软胶部分的突起1-2具有不等高的不规则形状，因此，传统的注射成型采用了旋转双色注射成型，但是它的缺点是：硬胶和软胶部分的成型需要两副模具，而模具的成本较高，从而造成生产成本大大增高；同时，两副模具占用了相当的空间，使成型机的整体体积要变得更加庞大；另外，成型时模具需要旋转，从而使塑料制品的成型时间长、生产率低下，相应地也增加了塑料制品的生产成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种汽车前挡玻璃接水槽的注射模具，它只需要制作一副模具，成型时也无需两次开模合模，模具也不需要旋转，从而节约了塑料产品的成型时间，提高了产品生产效率，降低了模具制作成本和产品生产成本。

为解决上述技术问题，本发明提供的汽车前挡玻璃接水槽的注射模具，包括定模和动模，所述定模和动模合模后形成产品的部分型腔；该注射模具还包括形成产品软胶部分突起的突起成型组件以及与突起连接处的硬胶部分本体侧壁的本体成型组件；本体成型组件包括具有本体侧壁部分成型面的本体滑块，本体滑块竖直状设置并通过第一驱动油缸的驱动滑动连接在定模上；突起成型组件包括具有突起成型面的突起滑块，突起滑块水平状设置并通过第二驱动油缸的驱动滑动连接在定模上；本体滑块和突起滑块在空间上呈交叉设置并在注射成型时按顺序动作。

所述产品的突起的成型腔完全位于突起滑块的端部，并且突起滑块的端面与产品的本体侧壁贴合，使本体侧壁和突起滑块结合形成突起的型腔。

该注射模具的成型步骤如下：

1)首先通过注射成型机驱动动模和定模合模，再通过启动第一驱动油缸，驱动本体滑块滑动至成型腔处，这样形成产品硬胶部分的成型腔，此时，第二驱动油缸未启动，突起滑块处于退开状态；

2)注射成型机完成第一次注射，产品的硬胶部分注射成型完成；

3)再次启动第一驱动油缸，使本体滑块回程，接着启动第二驱动油缸，驱动突起滑块滑动至突起成型腔处，使突起滑块的端面与产品的本体侧壁贴合，此时，本体滑块处于退开状态；

4)注射成型机完成第二次注射，产品的软胶部分注射成型完成；再次启动第二驱动油缸，使突起滑块回程；

5)注射完成后，注射模具整体开模，取出产品，完成整个产品的成型。

采用以上结构后，本发明与现有技术相比，具有以下的优点：

1)本体滑块与突起滑块设置成空间上交叉的结构，使得原本需要采用旋转方式成型的模具变成采用直角方式来成型，从而模具只需要制作一付即可，从而大大降低生产成本；同时，也大大减小设备体积；另外，成型时也不需要两次开模合模，达到不开模就能实现两次注射的目的，模具也不需要旋转，也节约了塑料产品的成型时间，提高了产品生产效率，降低了模具制作成本和产品生产成本；