[发明专利]载货汽车纵梁的对称式双辊夹持柔性弯曲成形装置及工艺

说明书

载货汽车纵梁的对称式双辊夹持柔性弯曲成形装置及工艺，装置包括沿板材长度方向布置的板材驱动装置以及在板材两侧对称放置的多个双辊成形装置，工艺通过板材驱动装置夹紧并带动板材沿板材长度方向移动，同时板材两侧的多个双辊成形装置使板材发生塑性变形；本发明能成形任意角度翼面的直截面纵梁，使板料变形更均匀，减少板料的褶皱，适用于多规格纵梁成形，调节方式快捷，柔性化程度高，自动化程度高，能满足需求多变的市场要求。

技术领域

本发明属于汽车板材冲压技术领域，尤其涉及载货汽车纵梁的对称式双辊夹持柔性弯曲成形装置及工艺。

背景技术

载货汽车的纵梁是汽车底盘的重要构成部件，是装配载货汽车零件的重要基础，也是关键的承载部件。载货汽车纵梁均采用钢板作为材质，板材厚度为3-12mm，纵梁的横截面为U形，纵梁的尺寸较长，几乎与整车长度相当，且制造工艺极为复杂、制造成本较高。目前，载货汽车纵梁制造工艺方法主要有整体折弯成形和多辊逐步辊压成形。

整体折弯成形采用大型压力机或组合模具进行生产，这种成形方法因为模具为固定形状，柔性差，且因折弯后弹性回复量不同造成折弯工艺调试过程复杂，模具修复、调整困难。目前，国内最大的重载卡车的纵梁成形冲孔折弯的设备吨位高达66000kN，设备造价高、模具费用大，维修使用成本高。

多辊逐步辊压成形采用多道次辊弯工艺，其成形质量优于整体折弯成形。多辊逐步辊压成形工艺利用按一定顺序布置的多个辊子的型面使纵梁原始板材逐步发生塑形变形，从而获得纵梁的U形截面，这种方法存在以下几种不足：

1)当更换纵梁生产规格时，对辊子调节步骤多、调节速度慢，影响生产效率，当生产的纵梁宽度变化时，要停机调节辊子轴向的对分隔片，使辊子长度发生变化；纵梁U形截面的圆角变化时，需停机更换新的辊子；

2)纵梁截面取决于最终道次的辊子形状，灵活度不高；

3)辊子是多道次的，辊压线尺寸长，占用空间大；

4)当纵梁成形过程产生弯曲、褶皱等缺陷时，无法进行纠正。

5)多辊逐步辊压成形工艺柔性低，智能化程度低，不能满足自动化生产需求。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供载货汽车纵梁的对称式双辊夹持柔性弯曲成形装置及工艺，调节灵活方便，占用空间小，能满足自动化生产需求。

为了达到上述目的，本发明采取如下的技术方案：

载货汽车纵梁的对称式双辊夹持柔性弯曲成形装置，包括沿板材21长度方向布置的板材驱动装置A以及在板材21两侧对称放置的多个双辊成形装置B，通过板材驱动装置A夹紧并带动板材21沿板材长度方向移动，同时板材21两侧的多个双辊成形装置B使板材21发生塑性变形；

所述的双辊成形装置B包括固定在地面上的机架1，机架1上安装有第一伺服电机2，第一伺服电机2上连接有第一丝杆4，第一丝杆4两端分别支承在第一轴承3上，第一轴承3固定在机架1上，第一丝杆4上安装有第一螺母滑块5；

第一螺母滑块5上固定有竖直支架6，竖直支架6上安装有第二伺服电机10，第二伺服电机10上连接有第二丝杆8，第二丝杆8两端分别支承在第二轴承9上，第二轴承9固定在竖直支架6上，第二丝杆8上安装有第二螺母滑块7；

第二螺母滑块7上固定有旋转基座18，旋转基座18上安装有第三伺服电机16，第三伺服电机16通过旋转轴31连接有双辊基座11，双辊基座11在第三伺服电机16驱动下绕旋转轴31旋转；