[发明专利]一种提高油煤浆固含量的方法

说明书

本发明属于清洁燃料技术领域，具体涉及一种提高油煤浆固含量的方法。该方法包括以下步骤：(1)对收集的煤进行烘干脱水，然后粉碎至中位粒径(D50)为50‑100μm；(2)对步骤(1)粉碎后的煤进行压缩成型，压缩压力为10‑20MPa，压缩温度为30‑60℃；(3)对步骤的(2)压缩成型后的煤再次粉碎处理，粉碎至中位粒径(D50)为30‑50μm，得煤粉；(4)将步骤(3)的煤粉与油按比例进行配比混合、研磨制浆，得到浓度为40‑60wt％的浆液。该方法通过对煤进行脱水、粉碎、压缩、再粉碎、研磨制浆这一工艺流程，使得煤在水中的固含量达到40‑60wt％，而浆液的粘度仅为400‑1300mPa·s(50℃)，浆液的成浆性好，流动性高，便于输送，满足后续处理工艺的进料要求，提高装置的利用效率。

技术领域

本发明属于清洁燃料技术领域，具体涉及一种提高油煤浆固含量的方法。

背景技术

我国是一个富煤贫油的国家，在应对当今石油供需矛盾和贯彻节能减排政策中，煤炭液化不仅具有重大的环保意义，而且具有保障能源安全的战略意义。对煤资源进行再认识，实现煤资源与石油资源的有机综合利用，构建石油化工与煤化工深度一体化发展模式，既是石化产业实现可持续发展的有效措施，也是提高资源利用效率、促进资源安全的重要选择。

煤油共炼制油技术是将煤直接液化技术与石油重油加氢裂化技术相结合而形成的一种新技术，主要是将石油中的重油、渣油作为溶剂油或部分溶剂油，与煤粉混合形成油煤浆，通过高温高压加氢而生产轻质液体燃料油。煤油共炼的优点是解决了煤直接液化技术溶剂油短缺的问题、提高了装置操作的灵活性、节省了石油重油的加氢裂化装置。

但是现有技术中煤油共炼技术采用重油与煤共炼制备液体燃料，都不可避免地会碰到这样一个问题：由于石油重油的粘度很大，当把石油重油作为溶剂油直接用于配制煤浆时，为了保证煤浆具有良好的稳定性和流动性，通常需要降低油煤浆的固含量，而油煤浆的固含量降低会影响煤油共液化时液体燃料的收率，现有技术的固含量最高仅能达到35％左右。

为此，中国专利文献CN104178214B公开了一种减粘重油与煤共炼制备液体燃料的方法，首先将重油进行热裂化减粘处理，与溶剂油混合作为混合溶剂油，然后再与煤粉和催化剂混合，配制得到油煤浆，所述油煤浆经加氢反应得到液体燃料，该技术通过对重油进行减粘处理，降低油煤浆的粘度，改善了油煤浆的稳定性和流动性，同时提高了油煤浆的固含量，油煤浆的固含量在30-50％左右。但是，对重油单独的进行减粘处理，不仅工艺复杂，还需要对装置进行改性、调整。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中为了提高煤在油中固含量工艺复杂的缺陷，从而提供一种简单的提高油煤浆固含量的方法。

一种提高油煤浆固含量的方法，包括以下步骤：

原料预处理：收集煤并控制含水率低于2wt％，然后粉碎至中位粒径为50-100μm；

压缩：对粉碎后的煤进行压缩成型，压缩压力为10-20MPa，压缩温度为30-60℃；

粉碎：对压缩成型后的煤再次粉碎处理，粉碎至中位粒径为30-50μm，得煤粉；

制浆：将煤粉与油按比例进行配比混合、研磨制浆，得到浓度为40-60wt％的浆液。

进一步地，采用烘干脱水来降低含水率，所述烘干脱水温度为30-110℃，烘干脱水时间为2-6h。

进一步地，所述压缩成型为压片成型、压条成型或压块成型。进一步地，可采用压片机、压条机或压块机对煤进行压缩成型。

进一步地，所述粉碎步骤粉碎至煤粉的堆密度为1100-1300kg/m³。