[发明专利]一种内设空腔铸件的铸造方法

说明书

本发明涉及一种内设空腔铸件的铸造方法，包括首先制备铸模，铸模包括模壳、陶瓷芯和芯棒，陶瓷芯外表面粘接有蜡模，陶瓷芯通过芯棒与壳腔内壁连接、再向铸模外表面涂覆适量涂料和耐火砂，最后对铸模加热，使蜡模和芯棒熔化后流出形成铸件；采用本发明的技术方案，在浇注成形的过程中，当芯棒和蜡模融化后，陶瓷芯内的空腔与芯棒所占的空间位置形成与外界连通的散热通道，浇注过程中产生的热量通过散热通道散发至外界中，使铸件在成形过程中各处的凝固速度和撒热速度分布均匀，热量与外界环境之间的热交换面积增大，有效提高了换热效率，避免了铸件上产生缩孔、疏松等缺陷，提高了产品质量。

技术领域

本发明涉及熔模铸造技术领域，尤其涉及一种内设空腔铸件的铸造方法。

背景技术

铸造成型是目前机械制造加工的重要工艺方法，一般使用金属材料制成模具，再向模具中浇铸铸件原料，熔模铸造工艺是近几年广泛应用和发展的新型铸造工艺技术，主要包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序，随着技术的进步，人们对各种零部件的使用功能的要求越来越高，使铸件的轮廓和结构越来越复杂，对于一些具有细长孔、深孔、复杂内腔的熔模铸件，铸件蜡模、模组制作型壳过程，长孔、深孔、内腔等处无法涂洒涂料浆和砂，一般需要使用陶瓷芯预先埋入蜡模内腔，随蜡模、模组一起制作成型壳，但是，在铸件浇注过程中，由于型壳和陶瓷芯的材质根本不同，其热膨胀率也不相同，陶瓷芯散热较慢，致使“陶瓷芯”部位的合金液凝固时间长，容易在铸件表面上产生过热性缩孔、疏松等缺陷。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种内设空腔铸件的铸造方法。

本发明提供了一种内设空腔铸件的铸造方法，包括以下步骤：

步骤一：制备铸模：所述铸模包括模壳、陶瓷芯和芯棒，所述模壳内设有壳腔，所述模壳和壳腔与设计图纸轮廓相吻合，所述壳腔内设有多个陶瓷芯，所述陶瓷芯外表面粘接有蜡模，所述陶瓷芯内设有芯腔，所述芯棒的一端插入所述芯腔内，所述芯棒的另一端与所述壳腔内壁连接；

步骤二：涂覆涂料和涂洒耐火砂：在步骤一所述铸模的表面上涂覆适量涂料，并涂洒适量的耐火砂；

步骤三：对步骤二所述涂覆好涂料和耐火砂的铸模进行加热，使其中的蜡模和芯棒熔化后流出，蜡模和芯棒熔化流出后空间形成散热通道，并获得铸件。

所述步骤一所述芯腔贯通所述陶瓷芯内部。

所述步骤一所述芯腔是设置在所述陶瓷芯外表面上的多个盲孔。

所述步骤一所述陶瓷芯内各处壁厚均不小于2mm。

所述步骤一所述芯棒的材质是非金属。

所述步骤一所述芯棒暴露于所述芯腔以外长度是20mm至30mm。

所述步骤三所述散热通道与步骤一所述模壳外壁连通。

本发明的有益效果在于：

采用本发明所提供的内设空腔铸件的铸造方法，在熔模铸造前首先制备铸模，铸模包括模壳、陶瓷芯和芯棒，其中陶瓷芯内设有空腔，浇注时，当芯棒和蜡模融化后，陶瓷芯内的空腔与芯棒所占的空间位置形成与外界连通的散热通道，使浇注过程中产生的热量通过散热通道散发至外界中，弥补了由于陶瓷芯材料与模壳材料不同造成的散热速度不同的影响，使铸件在成形过程中各处的凝固速度较为均匀，热量与外界环境之间的热交换面积增大，有效提高了换热效率，避免了铸件上产生缩孔、疏松等缺陷，提高了产品质量。

附图说明

图1是本发明铸模的结构示意图；

图2是本发明第一实施例蜡模和陶瓷芯的结构示意图；

图3是本发明第一实施例陶瓷芯的结构示意图；

图4是本发明第二实施例蜡模和陶瓷芯的结构示意图；