[发明专利]一种汽车出气端锥壳体加工方法及其加工生产线

说明书

本发明公开了一种汽车出气端锥壳体加工方法及其加工生产线，包括落料、成型、整形、且小口端口、侧切一、侧切二和切开的工序，针对复杂的型面，分多步进行冲压成型，保证复杂型面的成型效果，无开裂等缺陷，并且针对各工序的冲压模具结构简单合理，成型效果好。本发明提供一种汽车出气端锥壳体加工方法及其加工生产线，针对产品提供合理的加工方法和加工模具，可节省材料并且适合大批量加工。

技术领域

本发明属于排气系统领域，特别涉及一种汽车出气端锥壳体加工方法及其加工生产线。

背景技术

汽车排气系统是汽车发动机在工作过程中重要的一项系统部件，而且排气系统中的出气端锥壳体的端口与催化器筒体末端连接连通，大小两端口连接部分型面更加复杂，且其对部件精度要求高，而且为保证气流通道内部尽量减少积碳，还需保证壳体不出现褶皱等缺陷，而现有的进气端锥加工方法是采用铸造成型，不仅效率非常低，而且还容易出现开裂、气泡等缺陷，影响使用。

现有一种新型的汽车出气端锥壳体，如附图1至附图3所示，所述出气端锥壳体为锥形罩体结构，所述出气端锥壳体的两端开设有连通的端口，所述端口包括小端端口和大端端口，所述小端端口与大端端口形成气流通道；所述出气端锥壳体包括第一预催出气半壳和第二预催出气半壳，所述第一预催出气半壳、第二预催出气半壳为出气端锥壳体沿气流通道的方向分开的两个半壳壳体，所述第一预催出气半壳、第二预催出气半壳的壳体边缘均设置有搭边，所述第一预催出气半壳与第二预催出气半壳通过搭边相互搭接拼合焊接形成出气端锥壳体。由于其型面的特征繁多，且形状不规则，加工精度要求高，很难通过一般的方法制作，或者很难一次成形，必须分多步进行加工，因此选择合适的加工方法以及选择合适的加工模具。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种汽车出气端锥壳体加工方法及其加工生产线，针对产品提供合理的加工方法和加工模具。

技术方案：为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种汽车出气端锥壳体加工方法，包括以下工艺步骤：

步骤一：落料：第一预催出气半壳与第二预催出气半壳连料加工，共同使用同一落料片进行成型加工，排样方式为直排连续的排样方式，所述落料片近似为圆形片状；

步骤二：成型：通过成型模具对落料片进行一次拉深，拉深出第一预催出气半壳、第二预催出气半壳的整体型面；拉深出第一预催出气半壳与第二预催出气半壳的弧状结构，形成第一预催出气半壳、第二预催出气半壳的大端和小端，且第一预催出气半壳、第二预催出气半壳的大端为一体对接状态；

步骤三：整形：通过整形模具对前序成型的拉深件进行整形；

步骤四：切小口端口：对步骤三的整形件进行小端端口的余料切除，余料切除后得到完整的小端端口型面轮廓；

步骤五：第一侧切：对第一预催出气半壳、第二预催出气半壳的大端相接的中段区域的壳体两侧边进行切边，切出第一预催出气半壳、第二预催出气半壳的大端边缘两侧的轮廓形状；

步骤六：第二侧切：对第一预催出气半壳、第二预催出气半壳的壳体的两侧边缘进行切边，切除多余的余料，得到两个半壳件的侧边边缘轮廓线；

步骤七：切边：切开第一预催出气半壳与第二预催出气半壳大端相接的部分，并对大端端面进行修整，修整出完整的大端端口型面轮廓；所述切开工序与大端修整工序在同一冲压行程中完成，得到第一预催出气半壳、第二预催出气半壳的成品工件。

进一步的，包括落料模、成型模、整形模、切小口模、第一侧切模、第二侧切模和切边模，用于加工出气端锥壳体的板料依次通过落料模、成型模、整形模、切小口模、第一侧切模、第二侧切模和切边模进行冲压加工，且后序模具加工的工件以前序模具加工的工件为基础进行继续加工；所述落料模、成型模、整形模均为单工序模；所述且小口模和切边模均为两工序共模结构。