[发明专利]一种高比重耐腐蚀的环保型注塑粘结磁性材料的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及注塑粘结磁性材料的制备方法领域，更具体的，涉及一种高比重耐腐蚀的环保型注塑粘结磁性材料的制备方法。

背景技术

注塑粘结磁性材料就是产生磁场的功能材料，在当今电子化时代永磁材料的应用十分广泛，例如：电动玩具、电动扬声器，立体声耳机、计算机驱动器以及在摩托车和汽车工业上所需的磁电机等，尽管永磁铁氧体材料从研究到应用至今时间短短50多年，由于节能、环保其应用将得到充分发展。尤其是注射粘结磁性材料，跟传统的烧结磁性材料相比较，不需要多次反复加工可以一次注塑成型，可以制备各种相对复杂形状的制品，同时也具有尺寸精度高，可连续自动化大批量生产等突出特点，一些高性能的注塑粘结永磁铁氧体不仅逐渐开始替代了传统的烧结磁性材料，还持续推动整个电子信息行业往“小轻精”等方向发展。

粘结磁性材料由于原料的配比和加工工艺等因素的影响，导致其注塑成型时耐腐蚀性差，降低注塑材料性能，影响使用效果。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题在于提出一种高比重耐腐蚀的环保型注塑粘结磁性材料的制备方法，其能够提高产品拉伸强度，提高其耐腐蚀性，提高注塑材料性能。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种高比重耐腐蚀的环保型注塑粘结磁性材料的制备方法，

按重量份的各组分及制备步骤如下：

S1：将65.0份-83.0份各向异性锶铁磁粉置于对喷式气流磨中，进行研磨至1μm-5μm；

S2：将研磨后的各向异性锶铁磁粉和2.0份-3.0份硅烷偶联剂以及0.5份-1.0份十四烷基二甲基胺乙内酯加入高速混合机里面进行高速搅拌，混合10分钟-20分钟，混合均匀后放至烘箱干燥5小时-10小时备用；

S3：再将干燥后混合料与5.0份-10.0份聚酰胺-6、5.0份-10.0份聚酰胺-610、0.6份-1.0份聚四氟乙烯以及纳米材料加入高速混料机中混合搅拌15分钟-30分钟，混合均匀后放至烘箱干燥3小时-6小时备用；

所述纳米材料包括：3.0份-6.0份钨粉、0.2份-0.8份纳米碳酸钙、1.0份-2.0份纳米二氧化硅、1.0份-2.0份纳米硬脂酸钡以及3.0份-5.0份四氧化三钴；

S4：将S3混合均匀的物料添加到低速同向啮合型双螺杆挤出机中进行挤出造粒，在温度205℃-230℃下进行充分混炼挤出，切粒得到4mm-10mm的注塑颗粒，将粒料放至烘箱干燥20小时-24小时备用；

再将粒料用压延机使其在机械力的作用下发生顺序排列取向；

S5：将干燥后的切粒料放入注塑机在温度245℃～275℃下注塑成型，模具温度为65℃-75℃，注塑成型时须外加800Koe-1000Koe的磁场进行取向。

在本发明较佳地技术方案中，按重量份的各组分及制备步骤如下：

S1：将68.0份-81.0份各向异性锶铁磁粉置于对喷式气流磨中，进行研磨至1μm-4μm；

S2：将研磨后的各向异性锶铁磁粉和2.3份-2.8份硅烷偶联剂以及0.6份-0.8份十四烷基二甲基胺乙内酯加入高速混合机里面进行高速搅拌，混合13分钟-18分钟，混合均匀后放至烘箱干燥6小时-9小时备用；

S3：再将干燥后混合料与7.0份-9.0份聚酰胺-6、7.0份-9.0份聚酰胺-610、0.6份-0.8份聚四氟乙烯以及纳米材料加入高速混料机中混合搅拌18分钟-23分钟，混合均匀后放至烘箱干燥4小时-6小时备用；

所述纳米材料包括：4.0份-6.0份钨粉、0.4份-0.6份纳米碳酸钙、1.2份-1.7份纳米二氧化硅、1.2份-1.7份纳米硬脂酸钡以及3.6份-4.2份四氧化三钴；

S4：将S3混合均匀的物料添加到低速同向啮合型双螺杆挤出机中进行挤出造粒，在温度215℃-225℃下进行充分混炼挤出，切粒得到4mm-8mm的注塑颗粒，将粒料放至烘箱干燥22小时-24小时备用；

再将粒料用压延机使其在机械力的作用下发生顺序排列取向；

S5：将干燥后的切粒料放入注塑机在温度255℃～265℃下注塑成型，模具温度为68℃-72℃，注塑成型时须外加800Koe-1000Koe的磁场进行取向。

在本发明较佳地技术方案中，所述S1步骤中，将80.0份各向异性锶铁磁粉置于对喷式气流磨中，进行研磨至1μm-4μm。