[发明专利]一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺

说明书

本发明提供一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺，旨在解决传统轴承套圈热轧工艺与分切工艺分步进行的技术问题，其包括下料工序、加热工序、穿孔工序、输入工序、热轧分切工序以及输出工序，在热轧分切工序中，其通过利用外圆周上螺旋设置有切割部与成型部的三组圆周阵列设置的环轧单元同步同向旋转，对完成穿孔后的荒管直接同步进行热轧分切，热轧完成，分切也同步完成，改变了传统的轴承套圈热轧工艺，合并了加工工序，降低单个轴承套圈的加工时间，提高工作效率，且成型后的轴承套圈胚料误差小，精度高。

技术领域

本发明涉及轴承套圈加工技术领域，尤其涉及一种轴承套圈数控环轧自动成 型工艺。

背景技术

现有的轴承套圈加工，通常有三种加工方式：一种是，用比成品套圈大出一 定加工流量的轴承锻件，通过专用轴承套圈车床，依次进行多道工序的车加工， 制成所需的套圈。这种加工方法就是简单而专业化，但需要的设备台数较多。从 轴承锻件到车成轴承套圈，一般车削去的铁屑要占到总重量的30-40％。所以传 统的车加工方法，不仅工序多，加工时间长，而且消耗原材料多，材料利用率仅 有45％左右。另一种是，采用冷辗成型的加工方法，目前采用冷辗成型加工轴 承套圈，采用的毛坯方式最常见的方式仍是锻件，这种方式主要是比传统车加工 方法节约了10％-20％的材料，但是因为锻件流量大，需要进行粗车加工、精车 加工，工序较多。虽然提高了材料利用率，也不是最佳的加工方式。还有一种是， 采用热轧成型加工轴承套圈，采用圆钢进形锯切，锯切后对圆钢进行穿孔形成荒 管，再利用荒管采用热轧分切，最后精车加工，这种加工方式主要是加工步骤较 上述两种加工方式加工步骤略少，加工材料的利用率达到95％以上，是现有轴 承套圈的主要加工方式。

专利号为CN101718305A的中国发明专利中公开了一种轴承套圈的制备方法 及设备，其就提到了轴承套圈热轧分切的加工方式，包括如下步骤：(1)将棒料 剪切至规定的尺寸，送入；(2)加热装置使其温度达到预定值后；(3)送入穿孔机 制成荒管，随后；(4)将荒管冷却至640-700℃，随机转入；(5)热轧分切设备， 并通过热轧分切设备内所设的热轧成型及滚切装置，连续工作加工出轴承套圈坯 料；(6)对轴承套圈坯料进行喷丸处理后转入轴承精加工，但是其在棒料完成穿 孔形成荒管后，需对荒管的温度进行控温，使其温度降低至640-700℃后再进行 热轧分切，加工时间长，工作效率低；且其热轧分切设备是组合的两套设备，其 利用热轧设备对荒管进行热轧后，再利用滚切设置对荒管进行分切，无法同步实 现热轧与分切同步工作。

又有，专利号为CN104400325A的中国发明专利中公开了一种用热轧钢管和 精密冷辗加工轴承套圈的工艺方法，首先，进行热轧钢管工序：将圆钢放入电炉 内按常规标准加热，然后进入穿管工序，圆钢在外力的作用下向前移动，同时， 穿管用顶杆与圆钢的移动方向相反，在外力作用下，穿过圆钢中心，制成毛管， 按常规标准完成穿管工序；在制成的毛管温度还没有完全降低的状态下，接着进 入热轧管工序；在毛管孔中穿入芯轴，同时，将毛管移入轧辊中，按常规标准进 行轧制，利用圆钢经过电炉加热后的余温，这样经过40-60秒钟，就加工成型了 热轧钢管；然后，按常规标准进行球化退火后校直热轧钢管，从而制成符合加工 轴承套圈专用的热轧钢管，准备进行下一道工序，虽然其实现了无需控温，直接利用穿管后余温进行热轧，但是其在热轧过程中无法同步完成分切工作，需额外 进行分切工序，耗时长，且生产部件误差大。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种轴承套圈数控环轧自动 成型工艺，其通过利用外圆周上螺旋设置有切割部与成型部的三组圆周阵列设置 的环轧单元同步同向旋转，对完成穿孔后的荒管直接同步进行热轧分切，热轧完 成，分切也同步完成，改变了传统的轴承套圈热轧工艺，解决了热轧与分切工序 同步进行的技术问题，合并了加工工序，降低单个轴承套圈的加工时间，提高工 作效率，且成型后的轴承套圈胚料误差小，精度高。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种轴承套圈数控环轧自动成型工艺，包括：