[发明专利]一种微细粒铜矿载体浮选的方法

说明书

技术领域

本发明属于矿业工程技术领域，具体涉及一种微细粒铜矿载体浮选的方法。

背景技术

铜是人类较早发现和使用的一种金属。它有较好的延展性、导电性和导热性。因此，在国民经济和国防建设的各种领域内存在着广泛的前途，广泛应用于电气、交通、工业制造和建筑等行业。我国铜资源总量较为丰富，但矿石品位较低，多在1%以下，而且矿石的组成呈现出贫矿多、富矿少、单一矿少、伴生矿多的特点，高效回收较为困难。由此看来，我国的铜金属的资源形势比较严峻。因此，加强已有矿产资源中微细粒矿物的回收具有重要的意义。根据文献的记载，对微细粒铜矿的研究工作虽然开展的较多，有分支浮选、真空微泡浮选、纳米捕收剂浮选、微生物浸出等一系列的手段，对铜金属的回收较常规方法也有明显的提高，但是以上方法对微细粒矿浆的适应性不高，存在药剂消耗大、精矿品位低等问题。为了回收微细粒嵌布的铜矿，必须研发出一种高效、环保、低廉的选矿工艺。因此，开发适合于处理该类矿石的工艺具有重要意义。

发明内容

本发明的目的在于提供一种微细粒铜矿载体浮选的方法。

本发明的目的是这样实现的，所述的微细粒铜矿载体浮选的方法包括分级浮选、载体生产、载体加工和细泥浮选步骤，具体包括：

A、分级浮选：将原矿磨细至90%~95%-0.074mm，调浆使矿浆浓度为20~30%，然后经旋流器分级得到沉砂a（+19微米）和溢流矿浆b（-19微米），沉砂a中加入捕收剂和起泡剂，经浮选得到粗粒铜精矿c；

B、载体生产：将粗粒铜精矿c给入细筛，抛除+74微米和-37微米的粒级，得到74~37微米的载体d；

C、载体加工：将载体d经脱泥斗脱水、浓缩浓度为40~50%，添加捕收剂和起泡剂，搅拌5~10分钟使药剂和矿石充分作用结合得到载体e；

D、细泥浮选：将A步骤中的溢流矿浆b中添加调整剂搅拌5~10分钟，得到溢流矿浆f；将载体e和溢流矿浆f按照体积比（1~5）：25混合，经浮选后获得细泥浮选铜精矿g和细泥浮选尾矿h。

本发明采用旋流器对矿浆进行预先分级，工艺流程简单，采用双层细筛对载体进行加工，减少夹带，采用载体预先加药吸附，能有效的减少药剂的用量，显著提高微细泥硫化铜矿物的回收率，对各自矿石的适应性强。

本发明的优点：

1、采用旋流器对矿浆分级后浮选，能从粗粒级中获得载体，无需外购或回收载体，减少了生产的成本；

2、采用载体与捕收剂和起泡剂预先混合，能有效地减少药剂的使用，为后续的尾矿水质净化创造条件。

3、采用调整剂充分的搅拌后再混合，能有效较少矿泥的干扰。工艺流程不需预先脱泥，减少微细泥铜矿物损失在细泥的机会，成本低廉，易于工业生产；

4、生产过程不产生二次污染，对环境友好，对不同矿石的适应性强。

附图说明

图1为本发明工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。

本发明所述的微细粒铜矿载体浮选的方法包括分级浮选、载体生产、载体加工和细泥浮选步骤，具体包括：

A、分级浮选：将原矿磨细至90%~95%-0.074mm，调浆使矿浆浓度为20~30%，然后经旋流器分级得到沉砂a（+19微米）和溢流矿浆b（-19微米），沉砂a中加入捕收剂和起泡剂，经浮选得到粗粒铜精矿c；

B、载体生产：将粗粒铜精矿c给入细筛，抛除+74微米和-37微米的粒级，得到74~37微米的载体d；

C、载体加工：将载体d经脱泥斗脱水、浓缩浓度为40~50%，添加捕收剂和起泡剂，搅拌5~10分钟使药剂和矿石充分作用结合得到载体e；

D、细泥浮选：将A步骤中的溢流矿浆b中添加调整剂搅拌5~10分钟，得到溢流矿浆f；将载体e和溢流矿浆f按照体积比（1~5）：25混合，经浮选后获得细泥浮选铜精矿g和细泥浮选尾矿h。

A步骤中所述的捕收剂为黄药、乙基硫氨酯（Z-200）、乙硫氮中的一种或几种。所述的捕收剂的加入量是按每吨原矿添加50~100g。

A步骤中所述的起泡剂为松醇油、MIBC或730A。所述的起泡剂的加入量是按每吨原矿添加30~50g。

B步骤中所述的细筛为旋转细筛、高频震动细筛或叠成震动细筛。