[发明专利]易拉瓶盖自铆钉成型方法及成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及易拉瓶盖生产领域，具体涉及易拉瓶盖自铆钉成型方法及成型模具。

背景技术

现有技术中，易拉瓶盖上的铆钉成型方法如下：第一步先冲压形成冠状的球部，第二步再反向拉伸形成铆钉。采用上述方法，成型的铆钉表面容易崩裂和脱漆的现象。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种成型质量高的易拉瓶盖自铆钉成型方法及成型模具。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

易拉瓶盖自铆钉成型方法，所述成型方法分三步，

第一步：在料带上冲压形成冠状球部；

第二步：在述冠状球部基础上继续冲压形成半球部；

第三步：对上述半球部反向拉伸形成圆柱状的铆钉。

所述冠状球部的底面直径和半球部的直径相同。

所述冠状球部的底面直径和半球部的直径是最终成型铆钉直径的2.5倍以上。

所述铆钉的高度大于铆钉的直径。

一种易拉瓶盖自铆钉成型模具，包括上模座和下模座，所述成型模具上等间隔设有三个工位，第一工位为冲冠状球部工位，第二工位为冲半球部工位，第二工位为反拉形成铆钉工位；

所述第一工位包括设在上模座上的第一凸模和对应设在下模座上的第一凹模，第一凸模的底部具有球冠状凸部，第一凹模上具有与球冠状凸部相适配的凹腔；

所述第二工位包括设在上模座上的第二凸模和对应设在下模座上的第二凹模，第二凸模的底部具有半球状凸部，第二凹模上具有与半球状凸部相适配的凹腔；

所述第三工位包括设在下模座上的第三凸模和对应设在上模座上的第三凹模，第三凸模的顶部具有圆柱状凸部，第三凹模上具有与圆柱状凸部相适配的凹腔。

所述球冠状凸部的底面直径与半球状凸部的直径相同。

所述球冠状凸部的底面直径与半球状凸部的直径是圆柱状凸部直径的2.5倍以上。

所述圆柱状凸部的高度大于圆柱状凸部的直径。

本发明采用以上技术方案，将铆钉的成型过程分成三个步骤，先分两步反向拉展以形成冠状球部后再形成半球部，最后再回拉形成铆钉，以确保拉伸的铆钉高度，上述方式成型的铆钉质量高，不会造成表面崩裂、脱漆等现象。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明：

图1为本发明的示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明易拉瓶盖自铆钉成型方法，所述成型方法分三步，

第一步：在料带9上冲压形成冠状球部10；

第二步：在述冠状球部10基础上继续冲压形成半球部11；

第三步：对上述半球部11反向拉伸形成圆柱状的铆钉12。

所述冠状球部10的底面直径和半球部11的直径相同，而且冠状球部10的底面直径和半球部11的直径是最终成型铆钉12直径的2.5倍以上。

最终成型后铆钉12的高度大于铆钉12的直径。

一种易拉瓶盖自铆钉成型模具，包括上模座1和下模座2，所述成型模具上等间隔设有三个工位，第一工位为冲冠状球部工位，第二工位为冲半球部工位，第二工位为反拉形成铆钉工位；

所述第一工位包括设在上模座1上的第一凸模3和对应设在下模座2上的第一凹模4，第一凸模3的底部具有球冠状凸部31，第一凹模4上具有与球冠状凸部31相适配的凹腔；

所述第二工位包括设在上模座1上的第二凸模5和对应设在下模座2上的第二凹模6，第二凸模5的底部具有半球状凸部51，第二凹模6上具有与半球状凸部51相适配的凹腔；

所述第三工位包括设在下模座2上的第三凸模7和对应设在上模座1上的第三凹模8，第三凸模7的顶部具有圆柱状凸部71，第三凹模8上具有与圆柱状凸部71相适配的凹腔。

所述球冠状凸部31的底面直径与半球状凸部51的直径相同。

所述球冠状凸部31的底面直径与半球状凸部51的直径是圆柱状凸部71直径的2.5倍以上。

所述圆柱状凸部71的高度大于圆柱状凸部71的直径。

本发明采用以上技术方案，将铆钉的成型过程分成三个步骤，先分两步反向拉展以形成冠状球部后再形成半球部，最后再回拉形成铆钉，以确保拉伸的铆钉高度，上述方式成型的铆钉质量高，不会造成表面崩裂、脱漆等现象。