[发明专利]汽车复合内饰件成型生产线安全总线控制系统

说明书

本发明提供一种汽车复合内饰件成型生产线安全总线控制系统，解决车内饰件加工过程的脱模、抓取困难、无法实现自适应识别换模和物料一体化输送等问题，具体涉及汽车内饰件成型生产线控制领域，包括自适应送料工作站、多自由度机器人、自识别快速换模机构、卸料工作站、热成型液压机及冲裁伺服液压机，自适应送料工作站设置在热成型液压机的进料侧，多自由度机器人设置在热成型液压机的出料侧，卸料工作站和冲裁伺服液压机设置在多自由度机器人的两侧；本发明能够独立完成从工件识别、送料定位、热压成型、工件抓取、反向落料接料等5个工艺难点，有效的解决了超轻汽车内饰件加工过程的脱模和抓取困难等难题。

技术领域

本发明涉及汽车内饰件成型生产线控制领域，具体涉及一种汽车复合内饰件成型生产线安全总线控制系统。

背景技术

随着国家汽车相关产业的迅速发展，众多中外合资企业在华项目以及自主品牌项目相继加快自主研发速度；在汽车内饰件制造领域，汽车复合内饰件高频成型生产线经常应用于纤维、PVC、隔膜等超轻复合材料或相类似轻质、异型面、大塑性变形的多层复合材料的胶合、热压、冲料等综合成型工艺。

热成型液压机：是利用高温液体的压力能，依靠静压作用使工件变形或使物料压制成型的设备；热成型液压机工作时，液压油缸的压杆竖直向下运动，通过对工件实施压力完成工件的压制。

伺服液压机：是指用伺服电机驱动主传动油泵，对液压机滑块进行控制的液压机。伺服液压机实质上是在液压机上装载具有反馈装置的控制系统，能将检测到的信号反馈给控制系统，具有节能、噪音低、柔性高、维修方便、效率高等特点。

目前，国内汽车内饰件的加工主要为人工操作为主，通常这种内饰件的生产节拍约为170秒/件，综合生产效率不足210秒/件，尤志军在《模具制造》2015年第10期发表了“关于汽车内饰件成型工艺研究”的论文，该文对不同的汽车内饰件成型工艺进行分析，探讨了常见内饰工艺的缺陷的解决方法。

然而上述情况依然存在诸多技术问题：1.号线、通信线及控制线缆，导致整体结构复杂、成本较高、系统连续的稳定性较差；2.传统的内饰件加工设备、各种工艺及在制品缺乏统一协同的调度,不能支持产线多工艺并行的柔性要求；3.去除人为因素，生产设备的利用率不高、工艺节拍较低，生产线的综合生产率低下。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种汽车内饰件成型生产线总线控制系统及其实现方法，解决现有技术中车内饰件加工过程的脱模、抓取困难、无法实现自适应识别换模和物料一体化输送、内饰件加工设备、各种工艺及在制品缺乏统一协同的调度、工艺节拍较低，生产线的综合生产率低下的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

一种汽车复合内饰件成型生产线安全总线控制系统，包括自适应送料工作站、多自由度机器人、自识别快速换模机构、卸料工作站、热成型液压机及冲裁伺服液压机，所述自适应送料工作站、多自由度机器人和卸料工作站为三个物料输送设备，所述自适应送料工作站设置在热成型液压机的进料侧，所述多自由度机器人设置在热成型液压机的出料侧，所述卸料工作站和冲裁伺服液压机设置在多自由度机器人的两侧；所述自适应送料工作站将上料后的待压制工料传送至待压制位置并进行定位与检测，经过所述自识别快速换模机构自动换模匹配合适模具，再由热成型液压机及冲裁伺服液压机进行压制，所述多自由度机器人在热成型液压机、冲裁伺服液压机和卸料工作站之间进行取料、放料，最后由所述卸料工作站通过控制倾斜程度完成卸料。