[发明专利]一种碳纤维材料头戴式视听及通讯设备壳体的热加工成型工艺

说明书

本发明一种头戴式视听及通讯设备壳体的碳纤维材料热塑加工成型工艺，采用模压成型，包括以下步骤：①对模具进行预热，然后下模上放入定制碳纤维板材，②对上下模进行加热同时使用红外装置进行加热，③上下模压合，保温保压，④冷却脱模，然后胶合；其中，所述定制碳纤维板材为碳纤维丝先编织成碳纤维布，在热可逆树脂中浸渍然后再在外面上下层包覆定制专用膜得到，所述定制专用膜为树脂膜。本发明通过选定与碳纤维结合的树脂材料，以及浸渍后使用特定树脂膜再覆膜的方式，配合具体工艺条件，实现了用片材碳纤维材料直接成型为高光亮的壳体，成型后完全无需抛光、打磨，自然具有镜面效果，且厚度均匀，视觉感官极佳。

技术领域

本发明涉及通讯及视听设备领域，具体的涉及一种头戴式设备的新材料生产工艺。

背景技术

对于头戴式通讯、视听设备而言，由于其需佩戴到头部的特殊使用需求，因此其重量、舒适度和外观都是材料和工艺选择中需要重点考量的因素。

现有的成型壳体的成熟技术为使用塑胶注塑，但塑胶壳体普遍重量仍然较大，会在长期使用时带来较重的负担,同时限制增加耳机的功能性，限制扩大使用场景的可能性。此外，在加工后期还需进行喷涂等表面处理，会产生严重的环境污染。

因此，总体而言，现有的塑胶头戴式通讯、视听设备，其重量较重，且对环境不友好，需要做进一步的改进。

碳纤维材料作为新兴的材料，其轻质、高强度、耐高温等优异特性使其具有非常广阔的应用前景。目前，在现有技术中，已经将碳纤维技术应用在试听设备的个别结构中，例如专利号为201310444809的“碳纤维通讯耳机附架的制备方法”专利中，公开了利用碳纤维制备入耳式耳机支架的技术。但由于整体头戴设备壳体作为外观件的特殊使用需求，特别是此类产品通常属于高端需求领域，如航空领域、工矿工业、石油工业等等专业领域，其对表面的抛光度要求较高，一般的模压工艺对于头戴式通讯、视听设备的壳体这样大体积的部件，并不能得到符合要求的高光亮表面。因此对于体积较大的覆盖耳部的壳体的整体外观件而言，碳纤维材料直接成型仍然未能实现在视听产业中的应用。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种碳纤维材料头戴式视听及通讯设备壳体的热塑加工成型工艺，实现了一次将碳纤维成型为高光亮的包耳壳体型件，可直接作为外观件使用。

本发明技术方案如下：

一种头戴式视听及通讯设备壳体的碳纤维材料热塑加工成型工艺，采用模压成型，包括壳体模具，例如上壳体模具和/或下壳体模具，其特征在于包括以下步骤：

①对模具进行预热，然后下模上放入定制碳纤维板材，

②对上下模进行加热同时使用红外装置进行加热，

③上下模压合，保温保压，

④冷却脱模，对壳体进行切割、去毛边处理，然后胶合；

其中，所述定制碳纤维板材为选用直径6.0-7.5μm的碳纤维丝先编织成碳纤维布，将碳纤维布在热可逆树脂中浸渍并被树脂包裹，然后再在浸渍树脂后的碳纤维基材外面上下层包覆定制专用膜得到，所述定制专用膜为厚度为0.030-0.130毫米的树脂膜。

优选的预热时长2-5分钟。温度120-160度。

优选的底模加热温度140-160度，时长3-7分钟。

优选的所述红外的加热条件为离所述定制碳纤维板材高度12-18CM,采用波长为0.75～1.50μm的近红外线，横向移动烘烤60-100秒。

优选的上模下降后保温140-160度，保压压力每平方厘米不少于20KG。

优选的所述胶合采用乙基型快干胶，需要两个粘接的物体之间的配合间隙在0.05-0.1mm之间。