[发明专利]耐磨型防滑橡胶鞋底及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及橡胶加工技术领域，特别是一种耐磨型防滑橡胶鞋底及其制备方法。

背景技术

一般情况下，胶鞋的橡胶外底的耐磨性能大约为阿克隆磨损体积1.0～2.0cm³/1.61km之间，这样的耐磨性能只能使胶鞋满足一般穿用的要求，由于橡胶老化、生产条件及制作工艺的限制等因素的影响，致使橡胶鞋底的使用寿命不长。同时又由于胶鞋外底止滑系数低，尤其是在湿滑路面及湿的光滑磁砖表面，仅0.3-0.5,极易导致人体侧滑摔跤，引起穿着者受伤。

影响胶鞋外底耐磨性能及止滑功能的原因主要有胶料配方设计、胶料加工工艺和鞋底硫化工艺三个方面的因素。

在胶料配方设计方面，若在胶料中掺用塑料成份，这样可以降低产品与地面的摩擦阻力，提高耐磨性能，但掺用塑料成分会使橡胶产品的抗湿滑性能大幅度降低，产品对人身安全的保障能力降低，因此，在胶料中掺用塑料成分来提高橡胶的耐磨性能是不合理的，具有安全隐患。从硫化橡胶的邵氏硬度方面来说，当邵氏硬度大于68度时有利于提高橡胶耐磨性能，但同时鞋底的防滑能力下降，穿着舒适性会降低。

另外，一部份胶鞋的生产工艺决定了橡胶鞋底必须进行二次硫化，橡胶在硫化交联的过程中，每多一次硫化，橡胶分子就多一次老化降解的几率，橡胶的性能就会大幅度降低。所以，需要经过一次和二次硫化的橡胶鞋底的制作条件也较为严格，影响胶鞋外底耐磨性能和防滑性能的因素较多，制作难度较大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种耐磨型防滑橡胶鞋底及其制备方法，它提高了胶鞋鞋底的耐磨性能及抗湿滑性，以克服现有技术的不足。

本发明的是这样实现的：耐磨型防滑橡胶鞋底，按质量份数计算，按照重量份计算，包括天然橡胶28～32份、合成橡胶68～72份、硫化剂1.7～1.9份、硫化促进剂1.2～1.6份、硫化活性剂8～9份、匀化撕裂剂1.3～1.7份、液体软化剂5～7份和炭黑46～50份为制备原料。

所述原料中还包括防老剂2～2.5份及橡胶内脱模剂LTM—A 0.8～1.2份。

每1.4份硫化促进剂由促进剂DM 0.2份、促进剂CBS 1.0份及促进剂D 0.2份构成；每8.5份硫化活性剂由纳米氧化锌5.0份、硬脂酸3.0份和轻质氧化镁0.5份组成；

所述硫化剂为硫磺粉；所述液体软化剂为5#锭子油；所述炭黑的型号为N220；

每2.3份防老剂由防老剂RD 1.5份和防老剂CD 0.8份构成。

耐磨型防滑橡胶鞋底的制备方法，包括如下步骤：

1)塑炼：取天然橡胶炼制至威氏可塑度为0.30～0.40，制得塑炼胶；

2)母炼：将合成橡胶、塑炼胶及匀化撕裂剂合炼0.5-1分后，再将炭黑加入密炼机压炼6-6.5分钟，再加入液体软化剂，压炼3-3.5分钟，排料到开放式炼胶机上，在滚距4-6mm条件下翻炼6-6.5分钟，出片得A品；

3)混炼：将A品投入炼胶机中在温度60～140℃、压力0.39～0.40MPa的条件下炼制0.5～1分钟后加入硫化促进剂及硫化活性剂，继续炼制3’50”～4’20”，排料到平机，降温，加入硫化剂补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；

4)热炼及出型：将B品在40～60℃条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；

5)制底：将胶料胚片在165～170℃、硫化压力20MPa的条件下硫化4～4.5分钟，制成耐磨型防滑橡胶鞋底。

在步骤3)中将防老剂和橡胶内脱模剂LTM-A与硫化促进剂及硫化活性剂一同加入。

为了验证本发明的效果，进行了如下实验：

实验例一、耐磨型老年防滑橡胶鞋底配方的研究

1、方法

1)配方：天然橡胶和合成橡胶100、硫化剂1.8、硫化促进剂1.4、硫化活性剂8.5份、匀化撕裂剂1.5份、液体软化剂6、炭黑48、防老剂2.3和脱模剂1.0。试验号中进行变量。

2)耐磨型老年防滑橡胶鞋底的制备方法如下：

(1)塑炼：取天然橡胶炼制至威氏可塑度为0.30～0.40，制得塑炼胶；

(2)母炼：将合成橡胶、塑炼胶、匀化撕裂剂合炼0.5-1分外再将炭黑加入密炼机压炼6-6.5分钟，加入液体软化剂，压炼3-3.5分钟，排料到开放式炼胶机上，在滚距4-6mm条件下翻炼6-6.5分钟，出片得炭黑母炼胶即A品；