[发明专利]含有蒽烷基化反应产物的混合物的分离方法有效
申请号: | 201711009117.6 | 申请日: | 2017-10-25 |
公开(公告)号: | CN109704910B | 公开(公告)日: | 2021-08-06 |
发明(设计)人: | 郑博;费建奇;宗保宁;朱振兴;郄思远;潘智勇;唐晓津;田龙胜;胡立峰;毛俊义;刘铮 | 申请(专利权)人: | 中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院 |
主分类号: | C07C7/00 | 分类号: | C07C7/00;C07C15/24 |
代理公司: | 北京润平知识产权代理有限公司 11283 | 代理人: | 刘国平;顾映芬 |
地址: | 100728 北*** | 国省代码: | 北京;11 |
权利要求书: | 查看更多 | 说明书: | 查看更多 |
摘要: | |||
搜索关键词: | 含有 烷基化 反应 产物 混合物 分离 方法 | ||
1.一种含有蒽烷基化反应产物的混合物的分离方法,该分离方法包括对含有蒽、烷基化溶剂和烷基蒽产物的物流进行分离,其特征在于,所述分离方法包括:烷基化溶剂分离、熔融结晶以及多级减压蒸馏;
分离烷基化溶剂,得到含有蒽和烷基蒽产物的混合物;
将含有蒽和烷基蒽产物的混合物升温至熔融状态,并进行冷却结晶,分离得到蒽晶体以及含有烷基蒽产物的料液,然后将蒽晶体升温进行发汗,并分离发汗液和蒽晶体;
将含有烷基蒽产物的料液在减压蒸馏系统Ⅰ中进行第一减压蒸馏,得到含有单烷基蒽产物的馏出物以及含有双烷基蒽产物的塔底产物,将含有单烷基蒽产物的馏出物在减压蒸馏系统Ⅱ中进行第二减压蒸馏,得到含有单烷基蒽产物轻组分的馏出物以及含有目标产物2-Ci-蒽的混合物的塔底产物,将含有目标产物2-Ci-蒽的混合物的塔底产物在减压蒸馏系统Ⅲ中进行第三减压蒸馏,得到含有目标产物2-Ci-蒽的馏出物以及含有单烷基蒽产物重组分的塔底产物;其中,2-Ci-蒽中的i代表了蒽的烷基侧链碳数。
2.根据权利要求1所述的分离方法,其中,
单烷基蒽产物的烷基侧链碳数j1为1j18的整数,双烷基蒽产物的烷基侧链碳数j2为7j218的整数;
单烷基蒽产物轻组分的烷基侧链碳数j3为1j3i的整数,目标产物2-Ci-蒽的烷基侧链碳数j4为i-1j47的整数;
单烷基蒽产物重组分的烷基侧链碳数j5为ij58的整数;
其中,i表示蒽的烷基侧链碳数,i的取值为4-6的整数。
3.根据权利要求1所述的分离方法,其中,分离烷基化溶剂的方法包括:将含有蒽、烷基化溶剂和烷基蒽产物的物流在蒸馏塔中进行蒸馏,得到含有烷基化溶剂的馏出物以及含有蒽和烷基蒽产物的塔底产物,蒸馏的条件包括:蒸馏温度为100-250℃,蒸馏的压力为常压,以表压计。
4.根据权利要求3所述的分离方法,其中,蒸馏温度为150-200℃。
5.根据权利要求1所述的分离方法,其中,熔融结晶步骤中,熔融温度为200-270℃。
6.根据权利要求5所述的分离方法,其中,熔融结晶步骤中,熔融温度为210-250℃。
7.根据权利要求1所述的分离方法,其中,熔融结晶步骤中,冷却结晶温度为180-210℃,冷却结晶的降温速率为0.1-10℃/h,冷却结晶时间为1-5h。
8.根据权利要求7所述的分离方法,其中,冷却结晶温度190-200℃,冷却结晶的降温速率0.5-5℃/h,冷却结晶时间为1.5-4h。
9.按照权利要求1或7所述的分离方法,其中,熔融结晶步骤中,在冷却结晶过程中,还包括加入晶种蒽的步骤,晶种蒽的加入量为熔融混合物质量的0.1-10重量%。
10.按照权利要求9所述的分离方法,其中,晶种蒽的加入量为熔融混合物质量的0.2-5重量%。
11.按照权利要求1或7所述的分离方法,其中,熔融结晶步骤中,将蒽晶体进行发汗的升温速率为0.1-8℃/h;升温至停止发汗的温度为低于蒽晶体的熔融温度。
12.按照权利要求11所述的分离方法,其中,熔融结晶步骤中,将蒽晶体进行发汗的升温速率为0.2-4℃/h。
13.按照权利要求11所述的分离方法,其中,升温至停止发汗的温度为低于或等于210℃。
14.按照权利要求13所述的分离方法,其中,升温至比冷却结晶温度高5-15℃,并低于210℃时停止发汗。
15.根据权利要求11所述的分离方法,其中,发汗结束温度为190-210℃。
该专利技术资料仅供研究查看技术是否侵权等信息,商用须获得专利权人授权。该专利全部权利属于中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院,未经中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院许可,擅自商用是侵权行为。如果您想购买此专利、获得商业授权和技术合作,请联系【客服】
本文链接:http://www.vipzhuanli.com/pat/books/201711009117.6/1.html,转载请声明来源钻瓜专利网。
- 上一篇:抽余油生产己烷的方法
- 下一篇:芳烃抽余油生产己烷的方法