[发明专利]生产退火板的方法

说明书

本发明公开了一种退火板，其化学成分质量百分比为：0＜C≤0.004％、0.1％≤Si≤3.5％、0.1％≤Mn≤1.2％、0.1％≤Al≤1.0％、0＜S≤0.01％、Ti≤0.004％、Nb≤0.003％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明还公开了一种生产退火板的方法。本发明通过提供一种生产退火板的方法，解决了现有技术中退火板磁性能低和表面质量不稳定的技术问题，使得生产的退火板磁性能和力学性能优良、表面质量稳定。

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别涉及一种生产退火板的方法。

背景技术

随着无取向电工钢市场竞争越来越激烈，各大钢厂一直在稳步提升产品性能，产品售价越来越低，所以怎样能够以最低的生产成本制造出性能最优化的硅钢产品是各大钢厂的共同目标。

长久以来，无取向硅钢一直采用氮氢保护气添加水蒸气后通入炉内对退火板进行连续退火，其主要目的为脱碳、促进晶粒均质化、在带钢表面形成一定厚度的氧化膜以保证后续涂层质量。从而保证无取向硅钢的磁性能、力学性能、涂层性能和表面质量。而无取向硅钢最重要的便是其磁性能，其与脱碳效果、晶粒尺寸、表层氧化膜厚度，涂层质量都有直接的关系。故其退火工艺的变化有着牵一发而动全身的功效。

但氮氢保护气工艺也有着其先天的不足之处；其一，因炉内气氛中氢气和水蒸气浓度控制存在瓶颈，带钢表面氧化层厚度不稳定，造成宏观上表面颜色异常或氧化层过厚涂层效果不佳，且带钢磁性能低。其二，需要使用大量氮气和水蒸气，耗费大量的能源和成本。其三，炉内高温加氢气后增加了退火炉的安全隐患，稍有不慎便会引起爆燃或爆炸。

发明内容

本申请实施例通过提供一种生产退火板的方法，解决了现有技术中退火板磁性能低和表面质量不稳定的技术问题，使得生产的退火板磁性能和力学性能优良、表面质量稳定。

为解决上述技术问题，本发明一方面提供了一种退火板，其化学成分质量百分比为：

0＜C≤0.004％、0.1％≤Si≤3.5％、0.1％≤Mn≤1.2％、0.1％≤Al≤1.0％、0＜S≤0.01％、Ti≤0.004％、Nb≤0.003％，其余为Fe和不可避免的杂质。

本发明另一方面还提供了一种生产上述退火板的方法，包括：

将铁水预处理后，经过转炉冶炼、LF精炼、连铸获得板坯；

将所述板坯进行加热后，再经过粗轧、精轧获得热轧板；

将所述热轧板进行冷却后卷取成热轧卷；

将所述热轧卷进行常化酸洗、冷连轧后获得冷硬卷；

将所述冷硬卷经退火、涂层后获得成品，所述退火采用四段式退火炉，且采用纯氮气保护气份对所述冷硬卷进行退火。

进一步地，所述四段式退火炉中，第一段退火炉炉温控制在500-800℃，氮气通入量为0-350m³/h，第二段退火炉炉温控制在700-1000℃，氮气通入量为50-400m³/h，第三段退火炉炉温控制在750-1100℃，氮气通入量为0-300m³/h，第四段退火炉炉温控制在800-1100℃，氮气通入量为0-300m³/h。

进一步地，所述第一段退火炉和所述第三段退火炉采用耐热钢U型辐射管进行加热，所述第二段退火炉和所述第四段退火炉采用电阻带方式进行加热，所述第一段退火炉的加热速率大于30℃/s，所述第二段退火炉的加热速率大于等于20℃/s，所述第三段退火炉的加热速率大于等于10℃/S，所述第四段退火炉处于均热状态，加热速率小于5℃/S。

进一步地，通入所述氮气的露点要求＜-50℃。