[发明专利]一种采用环状铸件下芯尺寸控制装置的下芯方法

说明书

本发明公开了一种采用环状铸件下芯尺寸控制装置的下芯方法，包括工作台，所述工作台底部设有电磁铁以及顶部设有顶板，所述顶板底部设有第一液压杆，所述第一液压杆底部设有固定板，所述固定板外壁设有卡槽，所述卡槽外部设有内腔砂芯，所述内腔砂芯内侧设有凸起，所述工作台顶部两侧设有第二液压杆，所述第二液压杆一端设有压板。本发明通过气袋充气将外轮廓砂芯和内腔砂芯位置固定，型腔形成且位置精准，并且利用电磁铁的设置，将外轮廓砂芯和内腔砂芯固定在工作台上，避免型腔局部变形和错偏，整个过程外轮廓砂芯和内腔砂芯固定移动，避免人工造成的位置偏差影响型腔内部结构不平滑，整个生产周期缩短，减少生产成本。

技术领域

本发明涉及环状铸件下芯尺寸控制装置的控制方法领域，特别涉及一种采用环状铸件下芯尺寸控制装置的下芯方法。

背景技术

大型环状铸件造型时，通常使用组芯造型的方法，即以两个或者多个砂芯组合的方式进行造型。大型环状铸件如常见的水轮机上冠、下环类铸件，矿山机械齿圈铸件等，直径大多都在4000mm以上，形状结构简单，直径大,因为此类铸件壁厚小，完全采用实样造型的话，模具壁厚小，强度会比较低。所以，常采用外轮廓实样模具和内腔砂芯相结合或者砂芯完全组芯造型的方法来进行铸造生产。对于此类铸件，组芯造型时需制作胎板作为下芯基准,而且造型过程需要翻箱,但铸件尺寸大,所需砂箱大,在翻箱时易裂箱,且翻箱后放置砂箱时不易将砂箱调平，会导致下芯基准面发生错台、倾斜等问题，使下芯尺寸产生严重偏差，并增加模具制作和造型过程的工艺成本。同时，组芯造型下芯时，砂芯局部不平整,不易被发现,会导致铸件局部壁厚不均匀的现象；或者由于铸件轮廓尺寸大，砂芯定位基准产生错偏，使整体铸型变形，导致后期铸件变形；再或者下芯时砂芯之间的间隙控制不均，容易产生大的披缝。这样一来，下芯对同一砂芯需要进行多次的调整和测量铸型尺寸，这样也会导致生产周期延长，增加生产成本。

因此，发明一种采用环状铸件下芯尺寸控制装置的下芯方法来解决上述问题很有必要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种采用环状铸件下芯尺寸控制装置的下芯方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种采用环状铸件下芯尺寸控制装置的下芯方法，包括工作台，所述工作台底部设有电磁铁以及顶部设有顶板，所述顶板底部设有第一液压杆，所述第一液压杆底部设有固定板，所述固定板外壁设有卡槽，所述卡槽外部设有内腔砂芯，所述内腔砂芯内侧设有凸起，所述工作台顶部两侧设有第二液压杆，所述第二液压杆一端设有压板，所述压板内侧设有凹槽，所述凹槽内侧设有外轮廓砂芯，所述外轮廓砂芯外壁设有凸块，所述内腔砂芯和外轮廓砂芯之间设有气袋，所述气袋一端设有进/出气管，所述下芯方法包括如下过程：

（a）第一液压杆带动固定板下移，使固定板固定在工作台上，将内腔砂芯通过凸起与固定板外壁的卡槽卡接，使内腔砂芯与固定板固定；

（b）工作台顶部两侧第二液压杆带动压板压向内腔砂芯，在距离内腔砂芯一定距离停下，将外轮廓砂芯通过凸块与压板内侧的凹槽卡接，使外轮廓砂芯与压板固定；

（c）将气袋放置入内腔砂芯与外轮廓砂芯之间间隙内；

（d）外轮廓砂芯与压板固定后，第二液压杆带动压板和外轮廓砂芯压向气袋，在距离气袋很小距离时，通过进/出气管给气袋充气，直至气袋内部气体充满，气体将外轮廓砂芯向外挤压压板，缓冲垫的设置方便外轮廓砂芯向外移动，内腔砂芯和外轮廓砂芯位置定位好；

（e）内腔砂芯和外轮廓砂芯位置定位好后，给电磁铁通电，电磁铁将内腔砂芯和外轮廓砂芯吸附在工作台上，将内腔砂芯和外轮廓砂芯固定；

（f）第二液压杆带动压板收缩回原位置，第一液压杆带动固定板上移至原位置，凸起与卡槽分离，通过进/出气管将气袋内部气体放完，将气袋从内腔砂芯和外轮廓砂芯指间的型腔内拿出，防止型腔局部变形和错偏。