[发明专利]一种二次冷轧机组的乳化液喷淋控制方法及喷淋装置

说明书

本发明涉及一种二次冷轧机组的乳化液喷淋控制方法及喷淋装置，本发明增设了支撑辊表面乳化液喷淋设备，在对二次冷轧机组进行乳化液喷淋控制时，可以根据不同钢种、规格的产品对润滑性能的需要，选用带钢表面单独喷淋模式或带钢与支撑辊综合喷淋模式进行轧制润滑，从而提高二次冷轧机组润滑性能，解决传统直喷系统喷射装置生产薄规格、高强度的DR9M、DR10产品润滑能力不足的问题。

技术领域

本发明涉及冷轧技术领域，具体涉及一种二次冷轧机组的乳化液喷淋控制方法及喷淋装置。

背景技术

对于冷轧板带钢生产，为了保证轧制过程的稳定性，提高冷轧板带钢产品的板形与表面质量，增加轧辊的使用寿命，普遍采用乳化液进行轧制工艺润滑。常规的冷轧板带钢乳化液喷淋系统有乳化液循环系统与乳化液直喷系统。乳化液循环系统将大量的乳化液喷射在辊缝位置进行润滑并对乳化液进行回收循环利用。而乳化液直喷系统将少量的乳化液喷射在距离辊缝一定位置处的带钢表面，乳化液进入辊缝前在带钢形成一层均匀的油膜，乳化液不循环使用。对于二次冷轧机组而言，由于生产的产品具有厚度薄、强度高、表面质量要求高的特点，一般选用乳化液直喷系统进行轧制润滑。

以往，二次冷轧机组生产过程中，针对典型规格的DR7、DR8、DR9类产品，采用现有直喷系统喷淋装置设定对应的乳化液的流量与浓度即可满足稳定轧制对润滑性能的需要。近年来，为了进一步节约材料成本，二次冷轧产品向着厚度更薄、强度更高的方向发展，二次冷轧机组需要生产薄规格、高强度的DR9M、DR10产品。然而，在二次冷轧机组采用现有直喷系统喷淋装置对这些薄规格、高强度的DR9M、DR10产品进行生产，由于润滑能力不足，辊缝摩擦系数较大，导致轧制压力与前滑值过大，轧制过程不稳定，产品板形与表面质量也无法满足用户需求。因此，为了实现薄规格的DR9M、DR10产品的稳定生产，需要进一步提高二次冷轧机组直喷系统喷淋装置的润滑性能。

发明内容

本发明的目的是提供一种二次冷轧机组的乳化液喷淋控制方法及喷淋装置，本发明可以根据不同钢种、规格的产品对润滑性能的需要，选用带钢表面单独喷淋模式或带钢与支撑辊综合喷淋模式进行轧制润滑，提高二次冷轧机组润滑性能，解决传统直喷系统喷射装置生产薄规格、高强度的DR9M、DR10产品润滑能力不足的问题。

为实现上述目的，本发明的方案是：一种用于二次冷轧机组的乳化液喷淋控制方法，其特征在于，所述的乳化液喷淋控制方法包括带钢表面单独喷淋模式，以及带钢与支撑辊综合喷淋模式，步骤如下：

1)收集乳化液喷淋过程中用到的轧制润滑工艺参数；

2)给定带钢生产润滑性能所需要的轧制变形区入口油膜厚度，并计算带钢表面析出油膜厚度能力的最大值；

3)判断ξ_Smax＜ξ_t是否成立，若成立，则选用带钢与支撑辊综合喷淋模式进行轧制润滑，转入步骤4)；若不成立，则选用带钢表面单独喷淋模式进行轧制润滑，转入步骤5)；ξ_t为所需要的轧制变形区入口油膜厚度，ξ_Smax为带钢表面析出油膜厚度能力的最大值；

4)计算带钢与支撑辊综合喷淋模式下，支撑辊表面所需要析出的油膜厚度，以及支撑辊表面所需喷淋的乳化液流量，并转入步骤6)：

5)计算带钢表面单独喷淋模式下，带钢表面所需喷淋的乳化液流量，并转入步骤6)；

6)输出选定的乳化液喷淋模式与喷淋流量，进行乳化液喷淋控制。

进一步地，根据本发明所述的乳化液喷淋控制方法，所述的步骤1)中，所述工艺参数包括：带钢的入口轧制速度V_S、支撑辊线速度V_R、带钢宽度B、带钢表面乳化液析出距离L_S、支撑辊表面乳化液析出距离L_R、混合箱乳化液浓度C、带钢表面乳化液流量的最大值Q_Smax。