[发明专利]一种环保型内胎及其生产方法

说明书

技术领域

本发明属于内胎生产技术领域，具体涉及一种环保型内胎及其生产方法。

背景技术

内胎是充气减振用承气容器，使用于卡汽车、摩托车、自行车、人力车轮胎内腔的辅助承气压容器，按所含主要材质可分为天然胶内胎和丁基胶内胎。天然胶内胎以橡胶烃为主，弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和耐磨性优良，在综合性能方面优于多数合成橡胶，但其容易老化变质，且耐热性不佳。丁基橡胶是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体，气密性好、耐老化性能强且耐热性较高。因此，为了弥补天然胶的不足，在内胎的制备过程中，经常将天然橡胶和丁基橡胶配合使用，以使内胎达到其最佳性能。

随着内胎丁基化的快速发展，每年将产生大量的报废丁基内胎，由于内胎的橡胶成分具有良好的化学稳定性，其不能自然分解，因此很多废旧内胎被当做废品和垃圾处理，不仅污染环境，而且造成了大量的资源浪费。因此，若能将废旧的汽车内胎回收再利用，加工再生产，实现废旧内胎的循环利用，即能解决环境污染的问题，又能实现资源最大化利用，可谓一举两得。

如何有效利用这些废弃的丁基内胎已成为各国橡胶工业界关注的重要课题。由于丁基内胎中含有较高的多环芳烃，加之国内传统的生产工艺采用煤焦油、松焦油等为软化剂，而煤焦油、松焦油中多环芳烃偏高。因此，利用废旧丁基内胎生产的再生胶中多环芳烃含量均超过欧盟的标准。

鉴于此，开发一种环保型丁基再生橡胶并用其生产内胎已成为国内企业亟需解决的技术难题。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服中现有的内胎用丁基再生橡胶中多环芳烃超标的问题，进而提供一种环保型内胎及其生产方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种环保型内胎，其特征在于，以重量份计，包括：天然橡胶30～70份，再生丁基橡胶30～70份，炭黑35～50份，白炭黑5～15份，活性碳酸钙1～7份，防老剂1～9份，硫化剂1.5～2.5份及硫化促进剂1～4份；

所述炭黑为高耐磨炭黑，所述白炭黑为改性高分散白炭黑；

所述改性高分散白炭黑的制备方法为：将4份Si 69溶于质量分数为70％的乙醇水溶液中混合均匀后加入50份高分散白炭黑，使其与Si 69的乙醇溶液充分混合，待乙醇挥发完全后于140～150℃恒温箱中加热5min，冷却即得改性高分散白炭黑；

所述再生丁基橡胶的制备方法为：

S1、将废旧的丁基内胎冲洗干净后放入浸泡池，加热至内胎分解释放出有害物质，同时用生物化学吸收塔净化处理有害气体；

S2、将步骤S1处理过的废旧丁基内胎粉碎成胶粉，选择4目以上的筛网对所述胶粉进行过筛处理；

S3、将胶粉、环保型橡胶软化剂及活化剂搅拌混合，并采用200～400℃高温下进行高温连续脱硫，所述高温连续脱硫过程中还包括对胶料中的高芳烃物质进行淬取吸收；

S4、精炼压片，再生丁基橡胶。

优选的是，再生丁基橡胶制备的S1步骤中加热温度为100～120℃，所述丁基内胎的浸泡时间为1～3h。

优选的是，以重量浓度计，所述浸泡池中浸泡液包括：水80～85％、漂白粉8～15％、30％双氧水溶液3～5％。

优选的是，再生丁基橡胶制备的S2步骤中所述粉碎前还包括将加热处理后的丁基内胎经过超低温冷冻的步骤，所述冷冻的温度为-50～-20℃。

优选的是，以胶粉为1000重量份计，所述软化剂包括：菜籽油15～20份、棉花籽油15～20份、橡胶籽油20～40份；所述活化剂为硬脂酸，所述活化剂的添加量为所述胶粉的0.1～0.3％。

优选的是，所述高分散白炭黑比表面积为150～170m²/g，所述白炭黑的吸油值为25～300mL/100g，按照沉淀法工艺制造的不包含结晶二氧化硅的高分散白炭黑。

优选的是，所述高耐磨炭黑比表面积为为30～150m²/g，所述炭黑的吸油值为25～200mL/100g。

优选的是，以重量份计，由以下成分组成：

天然橡胶50份，再生丁基橡胶50份，高耐磨炭黑40份，改性高分散白炭黑10份，活性碳酸钙4份，防护蜡5份，硫磺2份及硫化促进剂M 2.5份。

上述所述的环保型内胎的制备方法，包括将除了硫化剂和硫化促进剂、防老剂之外的各组分进行混炼，得到混炼胶后加入硫化剂和硫化促进剂对所述混炼胶进行硫化处理。

优选的是，还包括对成型后的内胎喷洒防老剂的步骤，且保证其厚度为0.5～1mm。