[发明专利]防止板边爆板的防爆结构及其制作工艺

说明书

本发明涉及一种防止板边爆板的防爆结构，其特征在于，包括线路板，所述线路板包括core板和夹设于所述core板之间的pp片，所述core板包括板体和铜箔层，所述pp片用于粘合所述core板，所述线路板的边缘设置有定位孔；固定台，所述固定台的上表面对应所述定位孔垂直设置有若干定位销，所述定位销插设于所述定位孔；热熔块，所述热熔块设置于所述core板的边缘，所述热熔块用于预固定所述core板，所述热熔块边缘设置有若干防爆孔。本发明可以有效地避免线路板在加工过程中出现爆板的现象提高生产良率。

技术领域

本发明涉及线路加工领域，尤其是一种防止板边爆板的防爆结构及其制作工艺。

背景技术

目前 PCB 行业两个core及以上板件普遍采用熔合方式生产，因为熔合方式相对铆合 （需用铜铆钉）方式容易产生层偏，熔合板边（长边板边）一般设计有 6-8 个熔合位，每个熔合位大小 一般设计宽度约 8mm、长度约 12 mm。熔合时温度一般设定 170-190℃，热熔时间 3-20S，具体根据板厚及 PP 张数设定。 熔合位经高温熔合后将 PP 与基板组合在一起，多层板熔合块高温固化之后，pp片再进行高温固话，加热过程中pp片融化流动，流动的pp片在其与已经固化的热熔块的交界处固化时容易产生空洞，在后工序中容易在熔合块处爆板，进而引发到 PCB 单元边爆板分层，特别是如果表面处理为喷锡板，喷锡板熔合位易出现爆板严重时会引到靠板边 PCB 单元内，现在，多使用在热熔处周围铣出排气槽以排出加热时pp片产生的水汽，但是排气槽的加工需要将线路板重新固定在铣床上，再进行加工，操作复杂，耗费时间长，而且排气槽槽口面积较大，在线路板的后续工序贴干膜时容易产生干膜碎，影响线路板的后续加工。

发明内容

基于此，有必要提供一种防止板边爆板的防爆结构，其特征在于，包括线路板，所述线路板包括core板和夹设于所述core板之间的pp片，所述core板包括板体和铜箔层，所述pp片用于粘合所述core板，所述线路板的边缘设置有定位孔；固定台，所述固定台的上表面对应所述定位孔垂直设置有若干定位销，所述定位销插设于所述定位孔；热熔块，所述热熔块设置于所述core板的边缘，所述热熔块用于预固定所述core板，所述热熔块边缘设置有若干防爆孔。

在线路板的预固定过程中，由于热熔块的周围开设有防爆孔，线路板被加热时产生的水汽可以通过防爆孔排出；同时，由于pp片被部分加热，pp片体积变化不均匀而产生空洞，空洞中的空气也能经由防爆孔排出。而且本发明采用的防爆孔相比于现有工艺采用的排气槽，本发明防爆孔的加工可以与PCB板上的其他孔在一道工序、一台机器上完成，不需要使用到另外的设备，节省了加工时间，以及避免了线路板重新上机的固定以及定位步骤，即可以减少加工中出现失误的几率，提高产品良率。

优选的，所述防爆孔均匀地分布于所述热熔块的边缘。

防爆孔位于热熔块与pp片的交界处，便于及时排出交界产生的空洞中的空气，防爆孔与热熔块紧靠，可以及时排出水汽，避免水汽在线路板夹层中停留时间过长。而且防爆孔均匀的分布于热熔块的边缘，防爆孔之间的间隔相同，则防爆孔之间的连接结构承受外力的能力一致，不会因为防爆孔分布不均匀而导致线路板各部分的承受压力的能力不一致，导致线路板容易在加工或使用过程中受损。

优选的，所述防爆孔之间的间距为3.0mm-5.5mm。

经过大量实践证明，防爆孔之间的间距为3.0mm-5.5mm时既不会应为间隔过大而降低防爆孔的排水及排气能力，又能保证线路板开孔之后的这部分线路板具有一定的强度。

优选的，所述定位孔的数量为四个，分别设置于所述线路板的四边的边缘。

定位孔位于线路板的边缘位置，远离线路板的功能区，不会再预定位时损伤线路板上的电子元器件；同时四个定位孔套入到与之对应的定位销之后，可以限制线路板的转动，起到定位的作用。