[发明专利]低温品质改良剂去除头足类水产品中微生物的方法在审

专利信息
申请号: 201710795042.2 申请日: 2017-09-06
公开(公告)号: CN107568319A 公开(公告)日: 2018-01-12
发明(设计)人: 马勇;马翊航 申请(专利权)人: 马勇;马翊航
主分类号: A23B4/09 分类号: A23B4/09
代理公司: 厦门南强之路专利事务所(普通合伙)35200 代理人: 马应森
地址: 361005 福建省厦门*** 国省代码: 福建;35
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摘要:
搜索关键词: 低温 品质 改良 去除 头足类 水产品 微生物 方法
【说明书】:

技术领域

本发明涉及海洋水产的头足类水产品,尤其是涉及到低温品质改良剂去除头足类水产品中微生物的方法。

背景资料

头足类水产品(章鱼,鱿鱼,墨鱼)与陆地动物肉产品相比,特殊性十分明显:1)高蛋白低脂肪:骨少或无而肉体相对肥厚,肉体富含蛋白质但却明显的低热量,脂肪含量低,但却富含对人体健康十分重要的不饱和脂肪酸。2)富含海水中的多种有益的微量金属离子和多种游离的非蛋白质含氮小分子化合物:如牛磺酸和肉碱等。3)体内和体表带有大量水体中的微生物。上述头足类水产品的特殊品性使得原料在一般的加工环境中很容易出现以下严重的问题:富含的蛋白和不饱和脂肪酸很容易为空气氧化,使得产品品质下降,甚至出现酸败变质;加工不善,造成十分有益的营养如牛磺酸的流失;被自身带有的微生物和加工场所不良环境中侵入的有害微生物富于其上快速生长、繁殖,使得品质变差,严重者甚至产生有毒有害物质,食用后产生极大的致病风险。因此,要想生产出高营养品质的头足类水产食品,就必须使用科学合理的加工工艺,强有力减少原料中的微生物数量,就成为异常重要的质量控制措施。

传统的头足类水产品加工分为干制法和腌渍法。缺点也十分明显:产品外观丑陋、品尝如同嚼蜡,毫无口感可言。因加工过程是开放的,受到高温或者光照的氧化作用,特殊的营养物质不饱和脂肪酸氧化变质,蛋白质过分的脱水导致严重变性,游离的非蛋白氨基硫磺酸等大量流失。无疑,这种海洋水产品加工方式已经落伍。

中国专利CN1973639A公开一种去除头足类水产品体表粘液泥沙的方法,包括以下步骤:(1)原料解冻,去除内脏,洗净内腔和表面;(2)在滚筒中加入冰、水之比为1∶1~3的冰水,再加入2%~8%的食盐制成冰盐水,将洗净的章鱼放入滚筒中,章鱼、盐水重量比为1~3∶1,滚揉10~45min,放掉盐水;(3)备同样的冰水,加入0.2%~0.8%的明矾,溶解后,倒入滚筒,转动5~30min,放掉明矾水。(4)取出章鱼,用清水冲洗表面。该方法安全无毒,简单实用,可广泛适用于各类头足类产品的加工。

发明内容

本发明的目的是提供低温品质改良剂去除头足类水产品中微生物的方法。

本发明包括以下步骤:

1)将原料保存在含碎冰的水体中;

2)将原料加工;

3)未处理口喙的原料要在胴体两眼正中间平行于足的方向上开一切口;

4)原料按质量大小分规格进入下游除菌品质调控工序;

5)原料盐度调控;

6)原料pH值调控;

7)原料氧化还原电位调控;

8)原料离子强度调控;

9)将步骤4)~8)混合调控的物料转移到旋转卧式混合机圆筒槽中,转动混合机,洗涤、摩擦和挤压原料;

10)依据原料规格,设置处理时间;

11)除菌品质调控工序时间到,用自来水冲洗原料后,产品包装,冷冻保存。

在步骤1)中,所述原料可选自章鱼、鱿鱼、墨鱼等中的至少一种;所述水体维持低温8℃以下。

在步骤2)中所述原料加工可包括解冻、除脏、切割、去除骨质成分、除菌品质改良等,所述除菌品质改良包括酸化、盐渍、矾洗、高离子强度渗透除菌、蛋白变性等;所述加工的环境是空气温度在20℃以下,采用人工LED冷光源弱光,微生物的数量可为100cfu/g,微生物数量是指依据GB 4789.1-2010中的方法检测获得的数值;所述加工的流水线包括半成品和成品整个加工流水线其间加工环境都处于10℃以下的水环境中。

在步骤3)中,所述切口的长度可为1~2cm,切口的深度刚好达足根紧密包裹的口喙肌原体的表面。

在步骤5)中,所述原料盐度调控的具体方法可为:向低温浸泡原料的水溶液中加入氯化钠,使水溶液的盐度达到2%~5%。

在步骤6)中,所述原料pH值调控的具体方法可为:向低温浸泡原料的水溶液中加入柠檬酸,使其终浓度为0.1%~0.5%;加入葡萄糖酸内酯,使其终浓度为0.1%~0.5%,混合均匀后,浸泡液pH为3.5~4.5。

在步骤7)中,所述原料氧化还原电位调控的具体方法可为:向低温浸泡原料的水溶液中加入异抗坏血酸钠,使其终浓度为0.5%~2%,混合均匀后,使其氧化还原电位在50~100mV。

在步骤8)中,所述原料离子强度调控的具体方法可为:向低温浸泡原料的水溶液中加入明矾,使其终浓度为0.5%~2%,混合均匀后,使其电导为150~200ms/cm。

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