[发明专利]一种自动上料粉碎装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种粉碎装置，具体是一种自动上料粉碎装置。

背景技术

粉碎机是将大尺寸的固体原料粉碎至要求尺寸的机械。但现有的粉碎装置存在着一些缺陷。现有的粉碎装置需要人工投料，浪费人力。在粉碎过程中施加于固体的外力有剪切、冲击、碾压、研磨四种。剪切主要用在粗碎(破碎)以及粉碎作业，适用于有韧性或者有纤维的物料和大块料的破碎或粉碎作业；冲击主要用在粉碎作业中，适于脆性物料的粉碎；碾压主要用在高细度粉碎(超微粉碎)作业中，适于大多数性质的物料进行超微粉碎作业；研磨主要用于超微粉碎或超大型粉碎设备，适于粉碎作业后的进一步粉碎作业。

现有的剪切类的粉碎装置在向粉碎腔内加料时加料的速度不均，导致添加的物料多少不同，影响粉碎效果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动上料粉碎装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种自动上料粉碎装置，包括动力腔，动力腔的内部固定连接有粉碎电机，动力腔内部的底部固定连接有散热层，散热层的内部开设有气室，粉碎电机输出轴的外部固定连接有传动轴，传动轴接近粉碎电机一端的外部套装有叶片，传动轴贯穿在保护壳的内部，传动轴的两端与保护壳连接处均固定连接有轴承，保护壳的内壁上固定连接有海绵层，传动轴远离粉碎电机一端的外部套装有主动齿轮，主动齿轮啮合有被动齿轮，被动齿轮的轴心处套装有连接轴，传动轴远离粉碎电机的一端延伸至工作腔的内部，连接轴贯穿工作腔的底部且延伸至工作腔的外部，连接轴延伸至工作腔外部的一端固定连接有切割片，工作腔的底部固定连接有粉碎腔，工作腔的底部固定连接有外壳；粉碎腔右侧底端设有出料口；所述投料装置设于工作腔左侧，投料装置包括倾斜设置的物料传送带，物料传送带的低端设有加料口，底端为进料端，高端为出料端，出料端设有投料装置出料口，投料装置出料口位于传送带左侧上方；物料传送带的中部上方设有限料装置，限料装置包括可调限位板及紧靠可调限位板设置的回送轮；所述回送轮上设有弧形拨料板，弧形拨料板的自由端指向与弧形拨料板的转动方向相反，弧形拨料板的拨料方向与物料传送带的送料方向相反；传送带包覆在大链轮上，大链轮通过传送皮带与小链轮连接，小链轮与变速器的输出轴连接，电机驱动连接变速器。

作为本发明进一步的方案：所述连接轴的顶部延伸进工作腔顶部的夹层中，且连接轴的顶部为弧形。

作为本发明再进一步的方案：所述连接轴与工作腔底部的连接处固定连接有缓冲垫。

作为本发明再进一步的方案：所述动力腔远离保护壳的一侧开设通风口，通风口的内部填充有过滤层。

作为本发明再进一步的方案：所述工作腔与动力腔外壳的夹层中均开设有空腔。

作为本发明再进一步的方案：所述粉碎腔内部左侧下端设有挡板，所述挡板倾斜设置，挡板左端高于右端，挡板右端与传动带无缝接触。

作为本发明再进一步的方案：所述动力腔内部的顶部从上到下依次固定连接有石棉层、橡胶层和吸热层。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明设有投料装置，可以实现自动投料，节省人力。能够较好地将粉碎电机工作时产生的热量散发和吸收，避免热量聚集影响粉碎电机的工作，提高设备的稳定性，提高工作效率。

附图说明

图1为自动上料粉碎装置的结构示意图。

图2为自动上料粉碎装置中动力腔的结构示意图。

图3为自动上料粉碎装置中投料装置的结构示意图。

图中：1-动力腔，2-粉碎电机，3-石棉层，4-橡胶层，5-吸热层，6-散热层，7-气室，8-传动轴，9-叶片，10-保护壳，11-轴承，12-海绵层，13-主动齿轮，14-被动齿轮，15-连接轴，16-工作腔，17-切割片，18-粉碎腔，19-外壳，20-缓冲垫，21-出料口，22-传送带，23-大链轮，24-挡板，25-电机，26-变速器，27-小链轮，28-投料装置，29-可调限位板，30-回送轮，31-弧形拨料板，32-物料传送带，33-加料口，34-通风口，35-过滤层，36-投料装置出料口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。