[发明专利]一种散热壳体的生产工艺

说明书

本发明提供了一种散热壳体的生产工艺，包括如下工序：制浆工序，将铝合金原材料经熔炼炉制得液态合金，所述液态合金在机械搅拌作用下制得半固态浆料；流变压铸工序，将半固态浆料以预定速度充填模具的型腔，然后经过增压冷却作用，制得压铸毛坯；其中，半固态浆料的进料方式为周边进料方式；时效处理工序，将压铸毛坯进行时效处理，制得所述散热壳体。本发明提供的散热壳体的生产工艺生产效率高，利用该生产工艺生产出的散热壳体具有体积小、质量轻、散热性能好等优点。

技术领域

本发明涉及铝合金的半固态流变压铸成形技术领域，尤其涉及一种散热壳体的生产工艺。

背景技术

现有散热壳体的生产工艺一般采用传统压铸工艺，使用的铝合金原材料通常为YL102或ADC12，生产出的散热壳体导热系数通常为120-145W/m·K，无法满足现有通讯基站机箱壳体的散热要求，需要增加散热壳体的体积达到散热要求。

另外，现有压铸模具一般采用三模板模具，中间圆形进料口易出现拉不断的情况，生产效率较低。如何改善散热壳体的生产工艺，生产出体积小、质量轻、散热性良好的散热壳体，并提高生产效率，成为现在需要解决的问题。

发明内容

针对上述问题，本发明旨在解决上面描述的问题。本发明的目的是提供一种散热壳体的生产工艺，生产效率高，利用该生产工艺生产出的散热壳体具有体积小、质量轻、散热性能好等优点。

本发明提供了一种散热壳体的生产工艺，包括如下工序：

制浆工序，将铝合金原材料经熔炼炉制得液态合金，所述液态合金在机械搅拌作用下制得半固态浆料；流变压铸工序，将半固态浆料以预定速度充填模具的型腔，然后经过增压冷却作用，制得压铸毛坯；其中，半固态浆料的进料方式为周边进料方式；时效处理工序，将压铸毛坯进行时效处理，制得所述散热壳体。

选用适用于半固态流变压铸的铝合金作为原材料，进行散热壳体的加工。优选采用高导热率的铝合金作为原材料，即该铝合金原材料的电导率大于26.0mS/m。

优选地，制浆工序中，铝合金原材料的各个组分的质量百分比为：硅6.5％～8.5％、铜0～0.01％、铁0～0.8％、锰0～0.01％、镁0～0.01％、铬0～0.01％、锶0.06％～0.08％、铝90.58％～93.44％。

其中，铁的质量百分比优选为0～0.5％。

其中，模具内浇口截面厚度H为6～10mm。

其中，模具内浇口速度为20～30m/s。

时效处理工序中，时效处理的温度优选为300～350℃，时效处理时间为1～5h。

进一步地，时效处理的温度优选为350℃，时效处理时间为1h。

其中，搅拌作用的搅拌棒转速为800～1200转每分钟，搅拌时间为10～30秒，所述液态合金的温度控制在600℃±5℃。

制浆工序中，所述液态合金在与压铸机配套的舀汤机汤勺内制备半固态浆料。

制浆工序中，在液态合金中加入变质剂，所述变质剂加入量为汤勺内液态合金质量的1～2％。

优选地，本发明提供的散热壳体的生产工艺，所生产的散热壳体用于通讯基站机箱，散热壳体的导热系数大于180W/m·K。

本发明提供的散热壳体生产工艺，除上述主要的工序之外，还可以包括模具预热处理工序，并在模具内表面喷涂脱模剂；还可以包括锯床去水口、去毛刺飞边、喷砂等工序，提高该产品的外观质量。

本发明提供的散热壳体的生产工艺，生产效率高，利用该生产工艺生产出的散热壳体具有体积小、质量轻、散热性能好等优点。采用本发明提供的工艺方法生产出的产品导热系数大于180W/m·K，气密达到IP67要求，且产品合格率达到96％以上。