[发明专利]金属管表面缺陷检测前进传动方法

说明书

本发明公开了一种金属管表面缺陷检测前进传动方法，本方法中采用一对和金属管前进用电机传动连接的前进辊带动金属管沿轴向前进，其特征在于，将前进辊设置于一个矩形框架的前进辊安装架内，然后另外设置金属管旋转用电机带动矩形框架整体旋转，实现金属管的螺旋式前进传动。本发明具有实施结构简单，布局紧凑，稳定可靠，能够实现金属管螺旋式前进传动以提高金属管探头探伤范围，提高探伤可靠性的优点。

技术领域

本发明涉及一种金属管探伤检测技术；特别是涉及一种金属管表面缺陷检测前进传动方法。

背景技术

金属管是一种广泛应用的重要的钢铁材料，在金属管生产过程中由于各种因素影响，金属管壁上常存在纵向裂纹、横向裂纹、折叠、分层等缺陷。如果金属管有缺陷就会在使用当中破裂引起事故，甚至造成严重后果，可能造成重大经济损失甚至人员伤亡，为此重要用途的金属管都需要有完善的无损检测设备，对金属管进行在线探伤。以保证出厂金属管的质量，现有探伤方式主要有超声波探伤和涡流探伤检验方法。现有的金属管探伤线，往往将超声探伤和涡流探伤作为单独的运行系统，但随着现在金属管检测要求的提高，常需要对其完成两种检测，这时就需要操作人员将经过一种探伤完成后的金属管下料，再转入下道探伤检测，存在工作重复、劳动强度大，检验运行周期长，效率不高的缺点，成为制约金属管探伤检测速度的一个因素。

现有的金属管探伤设备中，无论是进口设备还是国产设备，在自然管经轧制成型之后，才会进入探伤环节。由于轧制金属管表面不可避免的会存在运送、放置不当，及自身应力时效变形，或外部因素影响等，这些因素会导致在金属管探伤前再次发生变形，如不及时处理，变形的金属管会因直线度或表面质量不佳对于探伤效果产生影响，不能保证探伤的稳定性。 若不及时清理，会对探伤造成很大影响，在探伤过程中产生严重的干扰，甚至会产生误报甚至漏报的情况。

同时，超声波自动探伤装置，特别是在采用超声检测的金属管类零件的探伤工业领域有着广泛的应用，例如用于金属管类零件的自动探伤装置等。现有金属管在线超声探伤，一般采用探头水膜耦合的方法进行在线探伤。在对金属管进行自动超声探伤的时候，一般是将探头用一定的机械机构压附于金属管外表面一定距离处，通过调整探头架上的调节系统使探头与金属管之间留有一定的间隙，并充水形成耦合水膜，依靠超声发射进行探伤。在实际自动探伤过程中，由于金属管在检测的传动过程中，已有的超声波自动探伤装置的探头通常是直接固定在探头支架上的，且探头支架与探伤水箱固定连接，因为金属管型号较多，探头固定设置，无法满足各种不同型号金属管的探伤需求。同时金属管探伤过程中，遇到金属管缺陷位置通过时，容易和探头触碰导致探头的振动和翘转，从而造成缺陷信号幅值的变化，如果不能及时调节，也会影响探伤的可靠性和准确性。对于涡流探伤也存在相同的问题。

另外，对于现有的探伤装置，探伤时均是探头和金属管沿金属管径向相对运动实现探伤，探伤范围有限，容易造成漏检。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种实施简单，传动稳定可靠，能够实现金属管螺旋式前进传动以提高金属管探头探伤范围，提高探伤可靠性的金属管表面缺陷检测前进传动方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种金属管表面缺陷检测前进传动方法，本方法中采用一对和金属管前进用电机传动连接的前进辊带动金属管沿轴向前进，其特征在于，将前进辊设置于一个矩形框架的前进辊安装架内，然后另外设置金属管旋转用电机带动矩形框架整体旋转，实现金属管的螺旋式前进传动。

这样，金属管在前行的同时进行旋转，使得在金属管矫直的时候自身处于旋转前行的状态，这样使得单位时间内矫直辊和金属管接触的面积范围增大，提高了矫直效果和效率。同时，金属管以旋转前行的方式，使得金属管探伤装置中探头的探伤范围更大，可以依靠固定的探头实现金属管周向上的探伤，更好地避免漏检，增强了探伤的可靠性和稳定性，使得可以依靠更少的探头实现更好的探伤效果；同时采用本方法还具有传动可靠稳定的优点。