[发明专利]内腔带筋的长筒体铸铁件铸造模及铸造方法

说明书

内腔带筋的长筒体铸铁件铸造模及铸造方法，铸造模包括下砂箱、金属外模、湿型砂芯、浇口杯及压箱铁。金属外模座落在下砂箱的箱体上，湿型砂芯座落在下砂箱的型砂上，湿型砂芯的外圆与金属外模的内壁形成型腔，下砂箱上螺旋状横浇道的出口端部处在湿型砂芯的外圆与金属外模的内壁之间的中间位置，浇口杯放置在湿型砂芯上端面的圆形直浇道上，压箱铁放置在湿型砂芯的上端面。浇注前，在金属外模的内壁涂上一层金属脱模剂，再将金属外模预热到130～160℃，然后开始浇注，铁水从浇口杯进入，浇注到铁水充满整个型腔为止。浇注后保温2～2.5H，冷却后开箱取出铸件，用机械方法去除浇口，转入滚砂机进行清砂工作，清砂后的铸件用人工打磨。

技术领域

本发明涉及球墨铸铁零部件生产技术领域，特别是一种内腔带筋的长筒体铸铁件铸造模及铸造方法。

背景技术

目前，工程机械中用的各类液压阀密封环，汽车减速器上的调整螺母以及建筑机械上用的密封垫紧固螺母基本上都是通过车加工的方法，将内腔带筋的长形筒体铸铁件切成厚薄不同的环类零件加工而成，内腔带筋的长形筒体铸铁件如附图5、附图6所示，筒体7的内壁均匀分布有复数根凸出的筋条7-1。此类零部件受工作环境的限制，不允许在零部件上出现气孔，缩孔和夹砂。

内腔带筋的长筒体铸铁件在实际生产中大多采用砂型铸造，铸造模如附图7所示，包括填充有型砂8-1的下砂箱8、内壁设有湿型砂筒9-1的上砂箱9及湿型砂芯10。湿型砂芯10为一个带定位凸台10-2的圆柱体，圆柱体外圆均匀分布有复数根与内腔带筋的长筒体铸铁件筒体内腔凸筋截面形状相同的凹槽10-1。

铸造时，上砂箱9座落在下砂箱8上，湿型砂芯10座落在下砂箱8的型砂8-1上，并通过定位凸台10-2定位，湿型砂芯10的外圆与湿型砂筒9-1的内壁形成型腔12，压箱铁11放置在湿型砂芯10上。

浇注时，铁水从型腔12的上方注入，浇注到铁水与型腔12上平面齐平为止。浇注后保温一段时间，然后冷却，冷却后开箱取出铸件，转入滚砂机进行清砂工作，清砂后的铸件用人工打磨。

采用现有砂型铸造工艺生产的内腔带筋的长筒体铸铁件存在以下问题：由于铸造模的湿型砂筒和湿型砂芯都是采用型砂造型，浇注时，铁水从型腔的上方注入，生产出来的铸件容易出现气孔，夹砂和缩松缺陷，产品不合格率高达40%以上，且筋体与筒体结合处易出现裂纹。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种内腔带筋的长筒体铸铁件铸造模及铸造方法。

本发明的技术方案是：内腔带筋的长筒体铸铁件铸造模，包括下砂箱、金属外模、湿型砂芯、浇口杯及压箱铁。

所述的下砂箱包括箱体及填充在箱体内的型砂，型砂水分控制在3.5～5%之间，在型砂上端面的中心部位设有一个浇注腔，围绕浇注腔设有四条均匀分布底部为半圆形的螺旋状横浇道，螺旋状横浇道与浇注腔相通，在型砂的上端面设有定位孔。

所述的金属外模为两个截面为半圆形外壳组成的圆筒体，两个截面为半圆形外壳通过螺栓及定位销连接为圆筒体。

所述的湿型砂芯为一个中心带圆形直浇道的圆柱体，圆柱体外圆均匀分布有复数根与内腔带筋的长筒体铸铁件筒体内腔凸筋截面形状相同的凹槽，湿型砂芯的底部设有定位凸台。

湿型砂芯利用热芯盒在专用制芯机上加工，制芯加热温度为170～200℃，加热时间为2～4分钟。

金属外模座落在下砂箱的箱体上，湿型砂芯座落在下砂箱的的型砂上，并通过定位凸台定位，湿型砂芯的外圆与金属外模的内壁形成型腔，下砂箱上螺旋状横浇道的出口端部处在湿型砂芯的外圆与金属外模的内壁之间的中间位置，浇口杯放置在湿型砂芯上端面的圆形直浇道上，压箱铁放置在湿型砂芯的上端面。

本发明还提供了一种采用内腔带筋的长筒体铸铁件铸造模铸造内腔带筋的长筒体铸铁件的方法，其具体生产方法如下：