[发明专利]一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及金刚石薄壁钻基体加工制造领域，更具体的说是涉及一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺。

背景技术

金刚石薄壁钻作为一种钻孔工具，主要应用于在各种建筑材料中钻取大小孔径的孔眼，尤其在进行电线或管道铺设过程中成为了必不可少的工具。

金刚石薄壁钻在国内已经有几十年的加工历史，管体加工传统的工艺是直接对壁厚5mm～20mm的厚壁管进行车加工，最终加工到壁厚为2mm～4mm，其存在加工效率低、时间长、损耗大的问题，原材料的利用率只有20％左右，并且表面加工精度低，同心度差，另外接头和接头盘的制作更加单调，生产成本高，制造缺陷大。专利公告号为CN200981130的专利，公开了一种整体成型钻头基体，整体成型钻头基体的钻柄及钻体为一体，其形状是中空薄壁回转体，钻柄和钻体的外径及内径均不车削，钻柄拉伸成直柄或锥柄。成本虽低，但强度有限，只能作为小型钻头基体使用，且报废率高。

因此，如何提供一种加工损耗低、精度高的金刚石薄壁钻基体的生产工艺成为了本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺，不仅加工效率高、时间短、损耗低，而且同心度高，提高了加工成品率和使用寿命。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺，包括：

(1)管体的加工：

a.裁板：先计算出管体的长度和宽度，然后采用剪板机进行下料；

b.卷管：采用四辊卷管机对板材进行卷管成型；

c.焊接：先采用氩弧焊机进行点焊，然后通过氩弧焊机填丝进行外圆焊接，再采用氩弧焊机进行内孔焊接；

d.整形：通过整形机进行圆度的整形；

e.校圆：采用直线轴向校圆机校圆，技术要求管体的圆度达到0.2～0.8mm；

(2)管体与接头盘焊接：调整好氩弧焊机的焊接头位置，使其对应管体与接头盘的连接处，然后进行管体与接头盘的焊接。

优选的，在上述一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺中，还包括：接头的制作、接头盘的制作和接头组装。

优选的，在上述一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺中，所述接头的制作包括：选用普通六方管料，通过数控精加工两端面、止口、与钻杆连接的基体螺纹以及与接头盘连接的螺纹段。

优选的，在上述一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺中，所述接头盘的制作包括：利用车床对钢板进行粗加工外圆，精加工两端面和与接头连接的内螺纹。

优选的，在上述一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺中，所述接头组装包括：先将接头的螺纹段与接头盘的内螺纹连接拧紧，然后采用氩弧焊机对其连接处的外沿进行焊接。

优选的，在上述一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺中，其特征在于，所述管体的直径范围50～1200mm。

优选的，在上述一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺中，所述氩弧焊机的点焊电压为18～23V，电流为170～200A；所述氩弧焊机的外圆焊接电压为16～20V，电流为160～210A；所述氩弧焊机的内孔焊接电压为16～20V，电流为180～220A。

优选的，在上述一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺中，所述管体的厚度为2.0～4.0mm。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种金刚石薄壁钻基体的生产工艺，首先，管体利用钢板裁剪后卷管制作，避免了对厚壁管进行车加工，加工效率低、时间长、损耗大的问题；

其次，采用氩弧焊机对管体不仅进行外圆焊接，而且进行内孔焊接，避免了工作过程中由于振动而开焊的问题；

然后，在管体成形后，利用直线轴向校圆机校圆，使得管体的圆度达到0.2～0.8mm，提高了金刚石薄壁钻基体的同心度，避免了工作过程中振动过大的问题，进而提高了金刚石薄壁钻的使用寿命；

最后，管体、接头和接头盘均为单独部件，通过焊接方式相连接，避免了传统工艺造成的加工成本高、报废率高的问题。

本发明一方面管体利用钢板裁剪后卷管制作，加工效率高、时间短、损耗低；另一方面采用氩弧焊机对管体内外焊接，避免了工作过程中由于振动而开焊的问题；另外利用直线轴向校圆机校圆，提高了金刚石薄壁钻基体的同心度；管体、接头和接头盘均为单独部件，降低了加工成本，提高了成品率。

附图说明