[发明专利]车辆的制动盘的制造方法

说明书

本发明涉及车辆部件加工的领域，提供了一种车辆的制动盘的制造方法，所述制动盘包括本体盘和两个摩擦环，所述制造方法包括：使用铸铁材料铸造两个所述摩擦环；准备铸造模具和芯模，将所述芯模和两个所述摩擦环分别固定在型腔中的对应位置；向所述型腔中浇铸熔融铝合金形成所述制动盘；对所述制动盘进行热处理，其中，所述摩擦环与所述本体盘接合的内表面为粗糙面，从而所述本体盘与所述摩擦环可以彼此嵌入。本发明的制造方法可以制造包括铝合金本体盘和铸铁摩擦环，通过铸铁和铝合金两种材料的配合，可以充分发挥铸铁的耐磨性、高摩擦性和耐高温性能，同时铝合金材料可以充分降低制动盘的整体质量，以降低簧下质量，提高车辆的操作稳定性。

技术领域

本发明涉及车辆部件加工的技术领域，特别涉及一种车辆的制动盘的制造方法。

背景技术

在设计车辆时，为改善车辆的操作稳定性，通常需要控制(即降低)车辆的簧下质量，所谓“簧下质量”是指非由汽车悬挂系统支撑的重量：轮胎、轮毂、刹车。传统的由铸铁制成的制动盘占据着簧下质量中较大比重，因此降低制动盘质量可有效降低簧下质量，从而在降低车辆重量的同时改善车辆的操作稳定性。

目前汽车制动盘一般为铸铁件，例如HT200、HT300或锻钢材料等，密度约为7.3-7.8g/cm³，材料密度相对较大，产品整体重量大，一般乘用车前后制动盘总重量约为20-40公斤左右，部分大型SUV车辆的制动盘总重量甚至可以达到60公斤以上，这样的制动盘显然不能满足车辆轻量化的需求，影响车辆的操作稳定性。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种车辆的制动盘的制造方法，以解决制动盘质量过大的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车辆的制动盘的制造方法，其中，所述制动盘包括本体盘和两个摩擦环，所述摩擦环为环形板件并贴合于所述本体盘两侧的盘面上，所述制造方法包括以下步骤：

S1、使用铸铁材料铸造两个所述摩擦环；

S2、准备用于所述制动盘的铸造模具和芯模，所述铸造模具具有对应于所述制动盘的型腔，将所述芯模和两个所述摩擦环分别固定在所述型腔中的对应位置；

S3、向所述型腔中浇铸熔融铝合金，所述熔融铝合金凝固形成所述本体盘，所述本体盘接合于所述摩擦环形成所述制动盘；

S4、对所述制动盘进行热处理，

其中，所述摩擦环与所述本体盘接合的内表面为粗糙面，从而所述本体盘与所述摩擦环可以彼此嵌入。

进一步的，所述摩擦环的内表面的粗糙度Rz为50-500um。

进一步的，所述摩擦环的内表面铸造为形成有高度为0.5-3mm的凸起部，并且/或者，所述摩擦环的内表面通过刀具加工形成高度为0.5-3mm的凸起部。

进一步的，所述摩擦环的内表面铸造形成有深度为0.5-3mm的凹陷部。

进一步的，其特征在于，在步骤S1中，对所述摩擦环的内表面进行表面处理，所述表面处理包括渗铝、渗铜、镀铝、镀锌和喷涂达克罗中的一种或多种。

进一步的，所述制动盘的热处理包括：

S4-1、对所述制动盘进行固溶处理；

S4-2、在固溶处理后的第一预定时间内，将固溶处理后的所述制动盘进行时效处理。

进一步的，在步骤S4-1中，所述制动盘在500-580℃下保温2-3小时后，在25秒内将所述制动盘放入10-60℃的水中进行淬火处理。

进一步的，在步骤S4-2中，所述第一预定时间为24小时，并且将所述制动盘在160-200℃的温度下保温8-10小时后进行空冷处理。