[发明专利]一种基于微粉石灰石的高固气比减湿脱硫共性方法与系统

说明书

本发明一种基于微粉石灰石的高固气比减湿脱硫共性方法与系统，微粉石灰石经缓冲仓、计量系统进入增湿混料系统，同时进入混料增湿系统的还有雾化水及循环脱硫灰，在增湿混料系统内微粉石灰石充分增湿、活化、均化，提高脱硫反应活性，经流化槽流化输送，输送同时物料被充分分散进入高固气比反应器内，在反应器内随热烟气作无规则湍流运动，在运动过程中微粉石灰石中的游离增湿水被烟气显热蒸发，微粉石灰石颗粒表面逐渐形成脱硫反应理想的温度与湿度条件，烟气中的SO₂与微粒石灰石反应生成脱硫石膏，净化后烟气排入大气；本发明烟气脱硫效率≥95％，且投资省，废水零产生，烟气排湿小，脱硫石膏含水率≤3％，可实现固废资源化有效利用。

技术领域

本发明属于烟气脱硫技术领域，特别涉及一种基于微粉石灰石的高固气比减湿脱硫共性方法与系统。

背景技术

SO₂的大量排放会对环境和人类产生极大的危害，现在中国是仅次于欧洲和北美的第三大酸雨区，酸雨面积大约占国土资源的30％。

随着环境问题在全球范围内越来越突出，世界各国也纷纷加大了环境治理的力度。烟气脱硫技术(FGD)-湿法脱硫是目前控制SO₂最普遍的技术和方法。

该类脱硫技术虽然脱硫效率较高，但普遍存在以下缺陷：(1)环保效应方面：湿法脱硫尾气温度低、湿度高且携带残留的细煤灰、新生成的硫酸盐颗粒等二次污染物，有专家研究表明，此类物质排入大气易形成气溶胶从而加重城市雾霾；(2)工艺技术方面：湿法脱硫技术普遍存在浆液制备系统复杂，吸收液喷嘴易堵塞、磨损，吸收塔易结垢，易产生脱硫废水的弊端；(3)固废资源化方面：湿法脱硫生成的脱硫石膏，经压滤后含水率仍在10～15％左右，限制了其作为大宗固废资源利用的潜力；(4)投资与运行费用方面：现有湿法脱硫技术普遍存在占地面积大、初期投资及运行维护费用高的缺点。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种基于微粉石灰石的高固气比减湿脱硫共性方法与系统，使用微粉石灰石作为脱硫剂，通过增湿、活化、均化等预处理大幅度提高反应活性，可在减湿条件下达到与湿法等同的烟气脱硫效率(≥98％)，脱硫废水零产生的同时具有尾端烟气含湿量低的特点，可有效避免湿烟气对城市雾霾形成的负面作用，废渣中脱硫石膏比例≥90％、含水率≤2％，可直接作为高性能再生石膏在建材领域实现大规模资源化利用。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种基于微粉石灰石的高固气比减湿脱硫共性方法，包括如下步骤：

第一步：微粉石灰石储存于物料缓冲仓内；

第二步：物料缓冲仓下设计量系统，对微粉石灰石进行计量，计量后进入混料增湿系统，同时进入混料增湿系统的还有循环脱硫灰及增湿水，在混料增湿系统内，物料充分混合及增湿；

第三步：增湿混和料经流化槽充分流化后进入高固气比反应器；

第四步：在高固气比反应器内物料和烟气成分混合，水分在热烟气作用下由液态变为气态，在颗粒表面形成一定的湿环境，SO₂在此湿环境下与微粉石灰石反应生成脱硫石膏，达到脱硫的目的；

第五步：物料在高固气比反应器内反应后形成脱硫灰随烟气一起进入初分离器，在初分离器内部物料被分离进入回灰缓冲仓；部分物料随烟气一起进入收尘系统，经过滤、清灰后收集下来进入回灰缓冲仓；净化后烟气经引风机排入大气；

第六步：进入回灰缓冲仓的循环脱硫灰经仓下计量系统计量后进入混料增湿系统，与脱硫剂及水共同混合，至此工艺形成循环；

第七步：循环脱硫灰在回灰缓冲仓达到高料位时进行脱硫灰外排，形成最终的外排脱硫灰。