[发明专利]一种管材旋沟预成型方法及管材

说明书

本发明属于管件加工技术领域，具体涉及一种管材旋沟预成型方法，包括以下步骤，S1:对预成型管材的管口进行冷镦处理，使得管口内径不等于所述预成型管材起始状态的内径；S2:对冷镦处理后的管口进行缩口处理，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽；S3:对形成第一道凹槽的管口端面进行扩口处理，在所述管口的第一道凹槽所在的局部位置处进行挤压处理，以形成第二道凹槽，即形成旋沟。本发明管材旋沟预成型方法通过增加两道冲头，分别形成第一道凹槽和第二道凹槽，从而使旋沟预成型，用此种方法对管材端部进行旋沟预成型，沟槽底部转角的壁厚达到原材料壁厚的0.75‑0.95，提高管件的抗压强度。

技术领域

本发明属于管件加工技术领域，具体涉及一种管材旋沟预成型方法及管材。

背景技术

随着科技的发展，对于管件的耐压要求也越来越高，现有技术中，管件端部旋沟预成型通常是利用管端成型机缩口或扩口获得管材端部平整的合格尺寸，并用旋沟机直接将管端平整的表面向中心压从而直接形成旋沟，旋沟机的是通过三个高速旋转的滚轮绕芯轴旋转并挤压使管材发生形变，形成沟槽。而旋沟机是直接将材料挤压拉伸，沟槽底部转角的壁厚会减薄，约为原材料的0.55-0.7，降低了管件的抗压强度，易造成安全隐患。

因此，如何提高管件旋沟预成型管壁厚度，提高管件的抗压性能，成为本领域技术人员亟待解决的重要技术问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为克服上述问题，提供一种管材旋沟预成型方法，提高沟槽底部转角的壁厚，提高管件的抗压强度。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种管材旋沟预成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1:对预成型管材的管口进行冷镦处理，使得管口内径不等于所述预成型管材起始状态的内径；

S2:对冷镦处理后的管口进行缩口处理，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽；

S3:对形成第一道凹槽的管口端面进行扩口处理，在所述管口的第一道凹槽所在的局部位置处进行挤压处理，以形成第二道凹槽，即形成旋沟。

具体地，管材旋沟预成型方法，包括以下步骤：

S1：用管端成型机对预成型管材的管口进行冷镦处理，使得管口内径不等于所述预成型管材起始状态的内径；

S2：对冷镦处理后的管口进行缩口处理：用夹模部件夹住预成型管材，压板夹住管口，采用冲模四向夹模部件方向挤压，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽；

S3：对形成第一道凹槽的管口端面进行扩口处理：采用冲模五抵住管口端部，使管口的第一道凹槽所在的局部位置处向夹模部件方向挤压，以形成第二道凹槽，即形成旋沟。

具体地，所述S1的冷镦处理为缩口处理或/和扩口处理，管口内径小于或大于所述预成型管材起始状态的内径。

作为优选，所述S1为用夹模部件夹持预成型管材，采用冲模一将压板推到指定位置，并用冲模二把压板胀紧，采用冲模三在压板内腔挤鼓，使得管口内径大于所述预成型管材起始状态的内径。

作为优选，所述第一道凹槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.95；更优选地，所述第一道凹槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.9。

进一步地，所述第二道凹槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.95；更优选地，所述第二道凹槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.9。

一种旋沟预成型管材，由上述管材旋沟预成型方法制得，旋沟的沟槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.95。

更优选地，所述旋沟的沟槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.9。