[发明专利]一种带耐磨块的制动鼓及其铸造工艺

权利要求书

1.一种带耐磨块的制动鼓，其特征在于：包括制动鼓本体(100)，所述制动鼓本体(100)上设置有制动面(101)，所述制动鼓本体(100)内靠近制动面(101)位置固定镶嵌有若干均匀分布的耐磨块(102)；所述耐磨块(102)为锥体或是锥台，耐磨块(102)朝向制动面(101)的口径较小；所述的耐磨块(102)材料采用合金钢或45号钢；其中，所述耐磨块和制动鼓一体铸造成型，耐磨块设置在制动鼓本体内。

2.一种带耐磨块的制动鼓的铸造工艺，其特征在于：带耐磨块的制动鼓包括制动鼓本体(100)，所述制动鼓本体(100)上设置有制动面(101)，所述制动鼓本体(100)内靠近制动面(101)位置固定镶嵌有若干均匀分布的耐磨块(102)；所述耐磨块(102)为锥体或是锥台，耐磨块(102)朝向制动面(101)的口径较小；所述的耐磨块(102)材料采用合金钢或45号钢；

包括如下步骤：

S1：模具设计；选制动鼓加强圈(200)位置作为分型面，分型面以上外型部分作为上模(1)，上模(1)底部设有上模定位孔(11)；分型面以下外型及制动鼓内腔部分设计为下模(2)，下模(2)底部外周设有下模定位孔止口(23)；

S2：模具及浇道安装；将上模(1)的上模定位孔(11)固定在上模型板(3)的定位盘上，上模(1)上安装冒口座(40)，上模型板(3)中间位置布置直浇道(31)及横浇道(32)，制动鼓加强圈处至横浇道(32)布置有内浇道(33)，将下模(2)的下模定位孔止口(23)固定在下模型板(4)的定位止口(45)上，下模(2)上安装排气道(46)，下模型板(4)中间位置布置一段搭结横浇道(41)及缓冲位(42)；缓冲位(42)设置于直浇道(31)下端，直浇道(31)和横浇道(32)通过搭结横浇道(41)连通；

S3：造型；将上述步骤S2安装好模具的上模型板(3)和下模型板(4)分别放在振实台(5)上，插入抽气管分别对上模(1)和下模(2)内进行抽气；

S4：覆膜；将加热后的铸膜通过抽气覆在上模型板(3)与上模(1)配合形成的外表面上，以及下模型板(4)和下模(2)配合形成的外表面上；

S5：喷涂料；在铸膜表面喷上铸造涂料并烘干；

S6：加砂振实；在涂料烘干后的上模型板(3)和下模型板(4)上分别放上砂箱(6)，在砂箱(6)内加满砂并通过振实台(5)振实，在砂箱(6)上表面再盖上一层背膜，插入抽气管对砂箱(6)进行抽真空，使得砂箱(6)内部形成负压，负压需一直保持至浇砂完；

S7：起模；通过起模机(7)将砂箱(6)与上模(1)分离得到上模型壳(8)，将另一砂箱(6)与下模(2)分离得到下模型壳(9)；

S8：耐磨块安装；在耐磨块(102)上焊接铁钉，将有铁钉的耐磨块(102)插入下模型壳(9)浇注处的外表面；

S9：合箱；将上模型壳(8)及下模型壳(9)合在一起，得到制动鼓型腔(81)；直浇道(31)上放置浇口杯(91)；

S10：浇注；将熔炼好的铁水通过浇口杯(91)注入到制动鼓型腔(81)中；

S11：开箱；浇注完至少40分钟后开箱,开箱取出铸件进行空冷；铸件冷却后进行割冒口，清砂，打磨，抛丸处理，得到制动鼓毛坯。

3.根据权利要求2所述的带耐磨块的制动鼓的铸造工艺，其特征在于：上述步骤S5中，涂料喷涂均匀，涂料层厚度控制在0.5～0.8mm。

4.根据权利要求3所述的带耐磨块的制动鼓的铸造工艺，其特征在于：上述步骤S6中，振实时间为25-45秒。

5.根据权利要求4所述的带耐磨块的制动鼓的铸造工艺，其特征在于：上述步骤S6中，砂箱(6)负压控制在0.03MPa以上。

6.根据权利要求5所述的带耐磨块的制动鼓的铸造工艺，其特征在于：上述步骤S10中，浇注温度控制在1400℃-1420℃，采用慢-快-慢的原则来控制浇注速度，浇注过程中不得出现断流，浇注时间控制在35-40秒之间；浇注完成后须保持负压至少20分钟。

7.根据权利要求6所述的带耐磨块的制动鼓的铸造工艺，其特征在于：上述步骤S2中，每个制动鼓采用2个内浇道(33)；每个上模型板(3)和下模型板(4)上分别安装4套或6套制动鼓模具。