[发明专利]汽车纵梁的成形工艺方法

说明书

技术领域

本发明属于汽车部件冲压技术领域，特别涉及一种汽车纵梁的成形工艺方法。

背景技术

汽车车身金属结构件在车身冲压件中占有较大的比例，虽然没有覆盖件形体复杂，成型难度大，但车身结构件模具数量比较庞大，新车型开发过程中仍然需要较多的人力、物力及财力。目前承载式汽车前纵梁本体结构件采取的冲压工艺为板料拉延、修边冲孔及整形完成；板料拉延工艺中存在制件侧壁面反弹(凸出)或反弧(内凹)的不良情况，使前纵梁型面平度精度不良，车身匹配精度不足；拉延工艺采用的补充余料法兰边易出现起皱、波浪缺陷，这些区域在匹配面影响焊接强度；并且采用拉延模具结构工艺余料较多，材料利用率一般。

现有技术中，汽车纵梁分为左、右梁且结构不同，采取拉延工艺的模具结构，还需采用压边圈，成形力及气垫压力要求较高，一般采取一模单件结构，后面还包括后序修边、冲孔整形等工序，模具套数多，一组模具为5～6套，完成左、右梁的冲压需要两组模具，则完成一套汽车纵梁的冲压最少需要10组模具，模具数量较多且工作效率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车纵梁的成形工艺方法，对板料事先加工切除余料避免采用拉延工艺，直接合模成形板料，并且左、右梁的板料为同步加工，采用双槽模同步成形，减少模具使用量，简化操作步骤，增加工作效率。

为了实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种汽车纵梁的成形工艺方法，包括如下步骤：A、采用落料模对板料进行初步加工；B、对板料的型面进行初次成形；C、对板料进行整形翻边；D、对板料进行冲孔、修边完成冲压；所述的步骤A中落料模按照左、右梁的平面轮廓板型加工板料，事先切除余料得到间隔排列的左、右板料，步骤B中采用左、右梁一体式的成形双槽模，左、右板料分别嵌入成形双槽模的左右槽中，成形双槽模合模对左、右板料的型面初次成形得到左、右成形板料。

与现有技术相比，本发明事先按照左、右梁的平面轮廓板型加工板料，切除余料通过落料模得出间隔排列的左、右板料，随后成形双槽模仅由上、下模构成进行初步成形板料，不采用压边圈进行压料，在成形工艺中避免采用拉延工艺压制法兰边，避免出现制件侧壁面反弹(凸出)或反弧(内凹)的不良情况，从而对型面初次成形，得出的制件前纵梁型面平度精度与车身匹配精度较高，并且左、右板料共模减少了模具使用量，简化操作步骤，增加工作效率。

附图说明

图1为本发明落料模成形左、右板料示意图；

图2为本发明成形双槽模成形左、右成形板料示意图；

图3为本发明预整形双槽模成形左、右预整形板料示意图；

图4为本发明精整形双槽模成形左、右精整形板料示意图；

图5为本发明修边冲孔双槽模成形左、右成形梁示意图；

图6为左、右板料示意图；

图7为左、右成形板料示意图；

图8为左、右预整形板料示意图；

图9为左、右精整形板料示意图；

图10为左、右成形梁示意图。

具体实施方式

结合附图1～10对本发明做出进一步的说明：

一种汽车纵梁的成形工艺方法，包括如下步骤：A、采用落料模对板料进行初步加工；B、对板料的型面进行初次成形；C、对板料进行整形翻边；D、对板料进行冲孔、修边完成冲压；所述的步骤A中落料模1按照左、右梁的平面轮廓板型加工板料，事先切除余料得到间隔排列的左、右板料10、20，步骤B中采用左、右梁一体式的成形双槽模2，左、右板料10、20分别嵌入成形双槽模2的左右槽中，成形双槽模2合模对左、右板料10、20的型面进行初次成形得到左、右成形板料30、40。事先按照左、右梁的平面轮廓板型加工板料，切除余料通过落料模1得出间隔排列的左、右板料10、20，随后成形双槽模2仅由上、下模构成进行初步成形板料，不采用压边圈进行压料，在成形工艺中避免采用拉延工艺压制法兰边，避免出现制件侧壁面反弹(凸出)或反弧(内凹)的不良情况，从而对型面初次成形，得出的制件前纵梁型面平度精度与车身匹配精度较高，并且左、右板料10、20共模减少了模具使用量，简化操作步骤，增加工作效率。

所述的步骤C中采用左、右梁一体式的预整形双槽模3对左、右成形板料30、40进行预整形，防止板料一次整形翻边、法兰边结构反弹，得出左、右预整形板料50、60。预整形双槽模3的左、右模分别与左、右梁的翻边、法兰边对应设计，进行预翻边，即未完全一次将翻边、法兰边整形到位，预防一次整形完毕的型面反弹，从而导致结构精度不够。