[发明专利]汽车仪表板弯管梁的变径连接结构及其焊接工艺

说明书

本发明涉及汽车结构设计技术领域，具体的说，是涉及一种汽车仪表板弯管梁的变径连接结构，包括小直径管梁和大直径管梁，所述小直径管梁为中部带有下沉部的弯管，所述大直径管梁的一端与小直径管梁的一端紧固连接，所述小直径管梁与大直径管梁之间通过变径环套装焊接在一起，所述大直径管梁的内表面与变径环的外表面过盈配合且套装焊接在一起，所述小直径管梁的外表面与变径环的内表面过盈配合且套装焊接在一起。本发明大直径管梁与小直径弯管之间通过使用变径环后焊接固定，保证精度的同时，亦能局部增大布置空间。

技术领域

本发明涉及汽车结构设计技术领域，具体的说，是涉及一种汽车仪表板弯管梁的变径连接结构及其焊接工艺。

背景技术

仪表板管梁是仪表板系统的支撑骨架，位于仪表板总成内部，它对仪表板系统强度及外观质量有直接影响。作为汽车内饰重要组成部分，仪表板管梁在布置的时候通常都是采用直管布置，因为直管梁公差好控制，不容易产生焊接变形，管梁总成精度高；直管梁对碰撞有利，能有效防止正碰时前围饭金变形。如果由于空调蒸发器、转向管柱的原因无法按照直管梁布置，也可以按照弯管梁布置。不论是直管梁还是弯管梁为了达到驾驶侧对管梁的强度要求及整车对成本和重量的要求，都会采取由大小直径管梁焊接组成，此焊接处质量直接关系到整车安全性能。传统的焊接工艺一般是直接将大小直径管梁焊接到一起，这种工艺存在废品率高，管梁易开裂问题，长期困扰技术人员。在新产品开发流程中，找到一种解决此焊接质量导致的废品率高，易开裂问题的变径环管梁焊接技术，对于管梁制造专业厂显得尤为重要。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种汽车仪表板弯管梁的变径连接结构，同时提供了这种连接结构的焊接工艺。

为了实现本发明的目的，本发明采用的技术方案为：

一种汽车仪表板弯管梁的变径连接结构，包括小直径管梁和大直径管梁，所述小直径管梁为中部带有下沉部的弯管，所述大直径管梁的一端与小直径管梁的一端紧固连接，所述小直径管梁与大直径管梁之间通过变径环套装焊接在一起，所述大直径管梁的内表面与变径环的外表面过盈配合且套装焊接在一起，所述小直径管梁的外表面与变径环的内表面过盈配合且套装焊接在一起。

所述变径环的截面为旋转90°的U形结构，所述变径环U形结构的开口位于侧面且背离驾驶侧。

所述变径环U形结构的封闭侧的剖面为圆弧结构。

所述大直径管梁上设有至少两条焊缝，所述焊缝为贯穿于大直径管梁管壁上的狭长镂空结构。

所述焊缝包括三条，且均匀分布于大直径管梁的管壁，三条焊缝的中线位于大直径管梁的同一圆周上。

为满足强度要求，所述焊缝的长度为8-15mm，宽度为2—5㎜。

所述变径环包括两个，且两个变径环之间设有间隙。

一种汽车仪表板弯管梁的变径焊接工艺，包括如下步骤：

第一步，将两个变径环挤压套装在小直径管梁的外端，变径环与小直径管梁为过盈配合；一个套装在小直径管梁的端部，另一个套装在距离端部的最远距离为80—120 mm处，所述变径环的截面为旋转90°的U形结构，且变径环小直径管梁为过盈配合，且焊接在一起；

第二步，所述变径环的截面为旋转90°的U形结构，变径环U形结构的开口位于侧面且背离驾驶侧，采用气体保护焊围绕变径环开口侧，将小直径变径环U行结构与小直径管梁接触的一圈焊穿后直接与小直径管梁焊接在一起；

第三步，在大直径管梁的管壁上开两条以上的焊缝；

第四步，将套装有变径环的小直径管梁的焊接组合件挤压进大直径管梁内，变径环与大直径管梁为过盈配合；在焊缝处将变径环与大直径管梁焊接在一起。

所述焊接方式为缝焊。