[发明专利]5083船舶用铝合金带劲板及其挤压工艺

权利要求书

1.一种5083船舶用铝合金带劲板的挤压工艺，其特征在于，包括如下步骤：

A、将5083铝合金铸锭进行预处理，预处理后的铸锭在520～540℃均质化退火16h后，放入挤压机的挤压筒中；

B、将产品模具加热至490～500℃，挤压机的挤压筒加热至420～430℃，将装有产品模具的工作台与挤压机的挤压筒配合夹紧；

C、挤压筒内的挤压筒以1.0～2.5m/min的挤压速度向产品模具运行，对铝合金铸锭进行挤压，铝合金铸锭从产品模具的模孔中挤出，得到铝合金板材，其中铝合金铸锭采用分段梯度加热方式，挤压筒头部的加热温度为470～480℃，中部的加热温度为450～460℃，尾部的加热温度为440～450℃；

D、将步骤C制得的铝合金板材进行淬火处理，淬火前的铝合金板材温度为430～450℃，淬火方式为风冷和雾化冷却同步的方式，淬火后的铝合金板材温度为20～30℃；

E、将淬火后的铝合金板材进行球化退火处理，温度为350℃，时效时间为3～5h。

2.如权利要求1所述的5083船舶用铝合金带劲板的挤压工艺，其特征在于，步骤A中铝合金铸锭预处理的过程包括配料、熔炼、铸造和锯切车皮，所述铸造过程在2T液压半连续铸造机中进行铸造，熔炼温度为700～720℃。

3.如权利要求2所述的5083船舶用铝合金带劲板的挤压工艺，其特征在于，步骤A中预处理后的铸锭均质化退火过程在具有强制热风循环系统的电阻炉内进行。

4.如权利要求2或3所述的5083船舶用铝合金带劲板的挤压工艺，其特征在于，步骤B中挤压机为75MN铝挤压机，挤压筒直径为380mm，挤压筒的挤压比为67.5。

5.如权利要求2或3所述的5083船舶用铝合金带劲板的挤压工艺，其特征在于，步骤B中产品模具的外接圆直径为250mm，产品模具在铝合金带劲板壁厚较大、比周长小的部位作阻碍角，在铝合金带劲板壁厚较薄、比周长大的部位则作促流角。

6.如权利要求5所述的5083船舶用铝合金带劲板的挤压工艺，其特征在于，步骤D中风冷和雾化冷却的冷却速度为50～80℃/min。

7.一种根据权利要求1所述5083船舶用铝合金带劲板的挤压工艺所制备的5083船舶用铝合金带劲板，其配方由以下元素组分按照重量百分比配制而成：0.05～0.10％的Si，0.05～0.10％的Fe，0.65～0.70％的Mn，4.0～4.4％的Mg，0.10～0.15％的Cr，Zn含量≤0.15％，Ti含量≤0.05％，其余单个杂质含量≤0.05％，杂质合计≤0.15％，余量为Al，各组分的重量百分比总和为100％。

8.如权利要求7所述的5083船舶用铝合金带劲板，铝合金带劲板配方各元素组分及重量百分比为0.10％的Si，0.10％的Fe，0.65～0.70％的Mn，4.0～4.2％的Mg，0.10～0.15％的Cr，0.15％的Zn，0.05％的Ti，其余单个杂质含量≤0.02％，杂质合计≤0.12％，余量为Al，各组分的重量百分比总和为100％。

9.如权利要求8所述的5083船舶用铝合金带劲板，铝合金带劲板配方各元素组分及重量百分比为0.10％的Si，0.08％的Fe，0.65～0.70％的Mn，4.2～4.4％的Mg，0.10～0.15％的Cr，0.12％的Zn，0.05％的Ti，其余单个杂质含量≤0.02％，杂质合计≤0.10％，余量为Al，各组分的重量百分比总和为100％。