[发明专利]一种减少钢坯纵裂的连铸生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及钢铁生产技术领域，尤其涉及一种减少钢坯纵裂的连铸生产方法。

背景技术

连铸即为连续铸钢的简称，在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法，而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术，与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势；连铸一个主要的问题是连铸坯的断裂，如果凝固的金属外壳过薄，有可能导致钢坯在拉出一定长度后下方的金属将上方正在凝结的金属拉断，导致钢水泄露，进而破坏其他机器而发生事故，通常情况下，断裂是由于过高的拉出速度，使凝固的外壳没有足够时间来产生所要求的厚度，容易造成撕裂。

发明内容

基于背景技术存在的钢坯纵裂的技术问题，通常情况下，断裂是由于过高的拉出速度，使凝固的外壳没有足够时间来产生所要求的厚度，通常结晶器的形状还决定了连铸出的钢坯外形，如果结晶器的横截面是长方形，连铸出的钢坯将是薄板坯，薄板坯由于没有足够厚度易发生纵裂，本发明提出了一种减少钢坯纵裂的连铸生产方法，通过正方形的结晶器横截面拉出的钢坯是长条形的方坯，厚度可以达到要求，不宜纵裂，同时加快连铸冷却速度，使用连续拉坯再浇铸的方法，控制连铸的温度与条件，使得铸坯内部组织均匀、致密且偏析少，性能也稳定。用本生产方法进行连铸坯轧成的板材，横向性能优于模铸，深冲性能也好，其他性能指标也优于模铸，并且可以实现生产表面无缺陷的铸坯，直接热送轧成钢材。

本发明提出的一种减少钢坯纵裂的连铸生产方法，包括以下步骤：

S1.将钢水首先装在中间罐的钢包中，温度设定为1600～1800℃，加热成液态，25～45分钟后，由天车拉运至中间包上方，并把钢水倒入中间包中；

S2.将S1中所述的盛装在中间包中的钢水再经由管道进入结晶器；

S3.将结晶器内蛇管出水阀打开，向结晶槽中通入冷却水，同时打开搅拌器，转速为220～300转/分，将液态钢水通过冷却水进行冷却，形成固态钢坯A；

S4.将固态钢坯A通过结晶器横截面拉出，拉出速度设定为慢速，同时打开与结晶器相连的振动机构，帮助排除液态金属中的气体，使凝结成固态外壳的钢坯拉出，将钢坯拉成长条形，形成方坯B；

S5.通过连铸机的引锭杆，从方坯B的下方将其拉出，在拉出方坯B之后，将方坯B再经过二次冷却道，在二次冷却道中向方坯B喷射冷却水，将方坯B逐渐从外表冷却到中心，沿着辊道进入拉矫机，形成连铸坯C；

S6.将连铸坯C通过拉矫机拉直，再进入切割机，且拉直与切割连续作业完成，最后将连铸坯C切割成所需尺寸的钢坯。

优选的，所述S1中液态金属的温度需随合金大幅增加严格控制，在监测器中观察合金数据显示变化，在加热过程中进行温度调节。

优选的，所述S2中，结晶器横截面为正方形，拉出的钢坯形状将是长条形，即方坯。

优选的，所述S3中，结晶器的冷却搅拌模式均设为连续操作。

优选的，所述S4中，振动机应从凝结成固态外壳的钢坯的下方拉出。

优选的，所述S6中，切割机为火焰切割机。

本发明中，所述一种减少钢坯纵裂的连铸生产方法，基于普通连铸生产技术中存在的钢坯纵裂的问题，而提出了一种减少钢坯纵裂的连铸生产方法，通常情况下，断裂是由于过高的拉出速度，使凝固的外壳没有足够时间来产生所要求的厚度，通常结晶器的形状决定了连铸出的钢坯外形，如果结晶器的横截面是长方形，连铸出的钢坯将是薄板坯，薄板坯由于没有足够厚度易发生纵裂，本发明通过正方形的结晶器横截面拉出的钢坯是长条形的方坯，厚度可以达到要求，不宜纵裂，同时加快连铸冷却速度，使用连续拉坯再浇铸的方法，控制连铸的温度与条件，使得铸坯内部组织均匀、致密且偏析少，性能也稳定生产方式为加快连铸冷却速度，使用连续拉坯再浇铸的程序，控制连铸的温度与条件，使得铸坯内部组织均匀、致密、偏析少，不宜断裂且性能稳定，用本生产方法进行连铸坯轧成的板材，横向性能优于模铸，深冲性能也好，其他性能指标也优于模铸，并且可以实现生产表面无缺陷的铸坯，直接热送轧成钢材。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。

实施例一

本实施例提出了一种减少钢坯纵裂的连铸生产方法，包括以下步骤：

S1.将钢水首先装在中间罐的钢包中，温度设定为1600℃，加热成液态，25分钟后，由天车拉运至中间包上方，并把钢水倒入中间包中；