[发明专利]一种热轧板坯堆放自动控制方法

说明书

本发明公开了一种热轧板坯堆放自动控制方法，采用计算机系统根据板坯的属性、尺寸、入库点等条件，计算推荐出最合理的库位，既满足现场对垛位安全性的要求、收料和上料节奏，以减少热轧板坯倒垛和提高装钢节奏的目的。本发明板坯目标垛位自动生成，只有库存压力高找不到库位时才需要人工干预，可以降低操作人员劳动强度；板坯堆放考虑了板坯的就近堆放，确保了板坯上料出库时只需少量的倒垛，从而提高了装钢节奏，减少倒垛率；计算机控制库位，可以避免手动指定库位时经常出现的宽坯压在窄坯下、长坯压在短坯下等危险因素，降低堆放工艺风险。

技术领域

本发明涉及热轧板坯堆放控制技术领域，特别是涉及一种热轧板坯堆放自动控制方法。

背景技术

目前热轧板坯库的板坯堆放比较粗放，虽然也有库管理系统但受限于复杂的物流很难兼顾板坯属性的多样性、垛位堆放的安全性和装钢节奏的及时性，因此在实际生产中通常采用人工指定垛位为主的堆放方式。这在一定程度上也能维持生产，但需要付出巨大的人力来时刻关注板坯的堆放情况，一旦在高库存压力下板坯库的入出库就伴随着大量的倒垛，这时板坯库就成了热轧的瓶颈点。而且人工指定垛位时由于班组的差异性，板坯的堆放效率也会被进一步降低。上例某钢厂的板坯库，在满负荷生产时板坯的倒垛率按吊数计算(倒垛吊数/上料吊数)为180％，这严重制约了热轧的产量释放。

目前板坯的堆放存在以下缺点：1)人工干预多、强度大：操作人员频繁的干预不但增加了自身的劳动强度，也不利于板坯的精细化管理；2)上料倒垛率高：不合理的堆放使得板坯上料时倒垛率高，从而影响上料节奏，制约了轧线的产量；3)风险不可控：板坯不合理的堆放不但会造成垛位的安全风险(宽坯压窄坯、长坯压短坯)，某些特殊钢种如不按规定堆放还存在严重的工艺风险。

发明内容

本发明为了克服上述现有板坯堆放的缺陷问题，提供一种热轧板坯堆放自动控制方法，该控制方法采用计算机系统根据板坯的属性、尺寸、入库点等条件，计算推荐出最合理的库位，既满足现场对垛位安全性的要求、收料和上料节奏，以减少热轧板坯倒垛和提高装钢节奏的目的。

本发明所要求解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：

一种热轧板坯堆放自动控制方法，包括以下步骤：

S1、把库区垛位按用途、位置划分区域；

S2、根据板坯信息及入库点在划定区域搜寻出符合条件的垛位；所述板坯信息包括板坯属性、收料温度、板坯长度；所述板坯按属性分为特殊钢和碳钢；所述碳钢按收料温度分为热坯HCR和冷坯CCR；

S3、根据垛位上板坯信息搜索与入库板坯具有相同钢种、相同规格、无出库指令的垛位，碳钢冷坯CCR在入库点按照从右向左排序、碳钢热坯HCR在入库点按照从左向右排序、特殊钢在入库点按照就近排序，排序后返回第一个垛位；

S4、如果按步骤S3搜索不到符合条件的记录，则在划定区域内找空垛位；

S5、如果按步骤S4搜索不到符合条件的记录，根据垛位最上层板坯信息搜索与入库板坯具有相同规格、无出库指令的垛位，碳钢冷坯CCR在入库点按照从右向左排序、碳钢热坯HCR在入库点按照从左向右排序、特殊钢在入库点按照就近排序，排序后返回第一个垛位；

S6、如果按步骤S5搜索不到符合条件的记录，根据垛位最上层板坯信息搜索与入库板坯具有相同规格的垛位，碳钢冷坯CCR在入库点按照从右向左排序、碳钢热坯HCR在入库点按照从左向右排序、特殊钢在入库点按照就近排序，排序后返回第一个垛位；

S7、如果按步骤S6搜索不到符合条件的记录，报警提示人工介入。

进一步地，所述步骤S1库区垛位划分17个区域。

进一步地，所述步骤S1区域划分成3个跨。

进一步地，所述板坯按长度长度分为长坯和短坯。