[发明专利]一种车载散货自卸系统

说明书

技术领域

本发明属于车辆设备领域，具体涉及一种车载散货自卸系统。

背景技术

现阶段，为提高散货装载车辆的卸货效率，有许多车型在车厢底部加装自卸式轨道或传送带来解决散货自卸的问题，但这种方式采用的自卸式轨道或传送带的宽度太窄，致使在运行其卸货时有许多的散货滞留在车厢的两侧。中国专利申请号为201410151338.7，公开一种自卸半挂车，为达到散货完全卸载，在车厢内部设置L形活动角板，使用液压伸缩油缸控制L形活动角板把散货往中间部位聚拢。本申请人前期申请了一个专利，名称为一种车载自卸系统，专利号为：201610588083.X，采用的是在车厢底部设置斜箱板，散货可以顺着斜箱板滑落到输送带上便于卸载。上述两个专利均需要加装额外装置来达到散货能够完全卸载这种目的，同时虽能够完成自动卸载，但效率比较低，卸载时间过长。

发明内容

针对以上技术缺陷，本发明提供一种车载散货自卸系统，不设置车厢底板，由水平自卸装置完全取代车厢底板，在保持整体车厢承载强度的同时提高了卸载的效率。

本发明采用的技术方案为：一种车载散货自卸系统，包括车厢厢体，车厢厢体上设置水平自卸装置与驱动装置。

水平自卸装置完全取代车厢底板并平铺在厢体底部，用于承卸载散货，水平自卸装置包括支撑轨道、链条、托板、传输带，支撑轨道与横梁相垂直并固定在横梁的上部，链条上设置滚轮，滚轮在支撑轨道上转动，链条为带有翼板的链条，托板固定在翼板上，托板上部固定传输带，托板与传输带可随链条移动；

驱动装置包括驱动链轮、驱动轴、液压马达，驱动轴在车厢厢体底部的前后端各设置一个，驱动轴的两端设置轴承座，轴承座固定在支撑大梁 的腹板上端，驱动链轮也位于车厢厢体底部的前后端，驱动链轮设置在驱动轴上并随着驱动轴转动而转动，链条环绕着车厢厢体前后端的驱动链轮并与驱动链轮相啮合受驱动链轮带动循环旋转，液压马达作为动力源带动驱动轴转动。

优选地，支撑轨道、链条和驱动链轮组成的一套装置设置4道。

优选地，车厢厢体的两侧下部设置工型的支撑大梁，支撑大梁处在横梁的两端位置，支撑大梁与悬架之间设置横向的盒梁，通过盒梁将支撑大梁固定在悬架上。

优选地，盒梁为直行盒梁或凹形盒梁，盒梁的两端设置缺口用于承接工型支撑大梁的下翼板，缺口的底部开有凹槽用于卡合工型支撑大梁的下翼板。

优选地，盒梁为具有单一腹板的工型梁或具有两个腹板中空型工型梁。

优选地，驱动轴上还设置安装支撑轴承，支撑轴承固定在横梁上。

优选地，滚轮设置在链条内的链条轴上，支撑轨道为方形轨道。

优选地，传输带的上部设置固定板，固定板与托板上开有能够用螺栓或铆钉固定夹持输送带的固定孔。

优选地，车厢厢体的侧厢板底部设置止挡板，止挡板由斜板和竖版组成，用于防止散货从侧厢板与传输带之间形成的缝隙中散落。

本发明为了实现水平自卸装置完全取代车厢底板位置的目的，对车厢结构进行改良，把两个支撑大梁移至横梁的端部，预留出足够的空间装载水平自卸装置，使得水平自卸装置可以在横向上扩展，直至完全达到厢体的宽度，因此水平自卸装置可以不额外占用厢体的空间，保持了厢体容积不变；同时，本发明大大提高了散货的卸载效率，通过测算与设置三分之一厢体宽度的水平自卸装置相比，本发明只需增加液压马达1.3倍的动力，即能达到提高2.5倍的卸载效率。

附图说明

图1为本发明的侧视图；

图2为本发明的后视图；

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明支撑轨道与链条部位的具体结构示意图；

图5为图4中A部位的放大图；

图6为本发明车身结构采用凹形盒梁的结构示意图；

图7为凹形盒梁的具体结构示意图。

图8为盒梁为具有两腹板的横截面结构示意图。

图中：1-侧箱板；2-支撑轨道；3-链条；4-托板；5-传输带；6-滚轮；7-驱动链轮；8-轴承座；9-支撑轴承；10-固定板；11-固定孔；12-液压马达；13-横梁；14-驱动轴；15-盒梁；16-止挡板；17-支撑大梁；18-链条轴；19-悬架；20-盒梁上的缺口；21-缺口下部的凹槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步描述，如图1、2、3、4和5所示，本发明提供一种车载散货自卸系统，包括车厢厢体，车厢厢体上设置水平自卸装置与驱动装置。