[发明专利]变速箱套管制造工艺

说明书

本发明公开了一种变速箱套管制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤1、提供一通心管体；步骤2、通过压型装置在通心管体的一端的内管壁或外管壁上形成环形连续或环形断续分布的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构；步骤3、轴向挤压通心管体的端部，使得步骤2中产生的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构压缩形成层叠结构，本发明通过压型装置在内管壁或外管壁上形成环形连续或环形断续分布的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构，然后通过挤压端部变形形成层叠结构的凸台，即可完成凸台的加工，无需进行额外的切削加工，简化工艺流程，提高生产的效率，且结构强度好，使用寿命长。

技术领域

本发明涉及汽车配件生产领域，特别是一种变速箱套管制造工艺。

背景技术

变速箱套管的结构如图1、图2所示，其一端为层叠状的凸台结构，中心为通心结构，其层叠状的凸台结构用于与变速箱内壁构件的组装配合，中心用于润滑油或冷却油的导通，变速箱套管传统的加工方式是通过车削或磨削加工在套管端部形成环形的凹槽，再挤压套管端部形成层叠状凸台，工艺繁琐，且通过车削或磨削加工后，挤压变形时，极易发生断裂，即便是能够产生成品，其结构强度也不高，极易在使用过程中发生断裂，使用寿命不长。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种工艺简单的变速箱套管制造工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

变速箱套管制造工艺，包括以下步骤：

步骤1、提供一通心管体旋压；

步骤2、通过压型装置在通心管体旋压的一端的内管壁或外管壁上形成环形连续或环形断续分布的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构；

步骤3、轴向挤压通心管体旋压的端部，使得步骤2中产生的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构压缩形成层叠结构旋压。

所述压型装置包括一与通心管体旋压内壁匹配的芯轴旋压及一与芯轴旋压对应的外压型模旋压，所述芯轴旋压外壁上环形设置有至少一个凹槽旋压，所述外压型模旋压上设置有与凹槽旋压对应的凸起部旋压，在步骤2中，通心管体旋压与压型装置相对移动，使得所述芯轴旋压插入通心管体旋压内，外压型模旋压下压，通过凸起部旋压与凹槽旋压的配合，并转动压型装置或通心管体旋压，通过旋压在通心管体旋压端部的外管壁上形成环形的凹陷结构。

所述压型装置包括一能够插入至通心管体旋压内的内模旋压及与内模旋压对应配置的外模旋压，所述内模旋压侧面上开设有若干连续的凹位旋压和凸位旋压，所述外模旋压上开设有与内模旋压侧面上的凹位旋压对应的顶压部旋压，在步骤2中，通心管体旋压与压型装置相对移动，使得内模旋压插入通心管体旋压内，然后内模旋压与外模旋压相互靠近移动，在通心管体旋压的管壁上形成凹凸型结构，并转动压型装置或通心管体旋压，通过旋压使得通心管体旋压的管壁上形成连续的凹凸型结构。

所述压型装置包括一与通心管体旋压外壁对应的压型模旋压，所述压型模旋压上设置有凹凸状压型部旋压，压型模旋压通心管体时，通过凹凸状压型部旋压压靠在通心管体旋压外壁，并转动压型装置或通心管体旋压，通过旋压在通心管体旋压端部的外管壁上形成环形的凹凸型结构。

在步骤3中，通过一压型件旋压挤压通心管体旋压的端部，所述压型件旋压为一T型结构，其包括与通心管体旋压的通孔匹配的内轴旋压及设置在内轴旋压端部的挡板旋压，所述压型件旋压与通心管体旋压相对移动时，所述内轴旋压插入通心管体旋压的通孔内，并通过挡板旋压挤压通心管体旋压端部的凹陷结构或凸起结构或凹凸型结构，形成层叠结构旋压。

所述挡板旋压上以内轴旋压为轴心环形设置有外挡板旋压，所述外挡板旋压的内径与层叠结构旋压的外径对应，以对层叠结构旋压进行限位。

还包括：

步骤4、将层叠结构旋压的外壁加工至保持圆形结构。

还包括：