[发明专利]一种风机叶片铸锻件制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及铸锻件技术领域，具体属于一种风机叶片铸锻件制备方法。

背景技术

目前，铸锻件属于压力加工，零部件在制造过程中由于受到压力的作用，能锻合零部件中的缩孔，缩松，打碎大的枝晶，改善零件内部的偏析和夹杂的分布不均匀性，同时可以在零部件内形成有利于使用的特定织构。以上这些都能及大地提高零件的机械性能，因此，铸锻件大多用于机器的关键承力部位。现有风机叶片为铸铁材质，致密度低，韧性差，耐磨性有待进一步提高。

发明内容

本发明的目的是提供一种风机叶片铸锻件制备方法，该铸锻件通过合金成分和生产工艺的调整，使得叶片整体强度提高，生产成本降低，以克服现有技术的缺陷。

本发明的技术方案如下：

一种风机叶片铸锻件制备方法，包括有以下工艺步骤：

1）、电炉熔化：将重量比为1：0.2：0.1的废钢、硼铁、锰铁送至电炉中，然后给电炉通电熔化，再向电炉内添加钢水总重7-8%的镍钛合金、3.5-4.1%的铬钼铁；

2）、将熔炼后的钢水倒入模具内进行浇铸处理，将浇铸成型的半成品铸锻件进行抛光处理，打磨15-16min，提高表面光洁度；

3）、将叶片半成品锻铸件进行加热，加热到1000-1100℃后，放入热锻模内进行锻打成型，其中热锻模上采用石墨润滑，热锻模的温度控制350-400℃；

4）将热锻后的叶片半成品热锻件移入淬火炉预热后，预热到温度500-550℃，放入淬火油槽中进行淬火；

5）退火处理：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火，退火加热速度40-50℃/h，降温速度60-70℃/h，预抽真空，每次抽完充入氮气，其压力1-1.2MPa；

6）包装入库：生产完成的成品进行检验，检验产品中的合金含量和产品外形，不合格产品重新回到电炉进行熔化。

所述退火处理：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火，退火加热速度45℃/h，降温速度65℃/h，预抽真空，每次抽完充入氮气，其压力1.1MPa。

所述叶片半成品锻铸件进行加热，加热到1050℃后，放入热锻模内进行锻打成型，其中热锻模上采用石墨润滑，热锻模的温度控制375℃。

本发明的铸锻件进入淬火液先形成一层保护膜，减缓冷却速度，迅速进入沸腾冷却阶段，避免了共析组织及珠光体和上贝氏体产生。在低温马氏体转变阶段再次形成相对稳定的保护膜，从而降低了冷却速度，有助于保持工件较小的畸变，使淬裂危险降到最低。其高温冷却速度比油冷要快，能够避免产生共析组织及珠光体和上贝氏体。在低温段马氏体转变区，冷却速度接近于油。但比水冷慢得多，能够减小畸变防止开裂。缩短了蒸汽膜在铸锻件通过合金成分和生产工艺的调整，使得叶片整体强度提高，生产成本降低，以克服现有技术的缺陷。

具体实施方式

实施例一：

一种风机叶片铸锻件制备方法，包括有以下工艺步骤：

1）、电炉熔化：将重量比为1：0.2：0.1的废钢、硼铁、锰铁送至电炉中，然后给电炉通电熔化，再向电炉内添加钢水总重7.5%的镍钛合金、3.5%的铬钼铁；

2）、将熔炼后的钢水倒入模具内进行浇铸处理，将浇铸成型的半成品铸锻件进行抛光处理，打磨15min，提高表面光洁度；

3）、将叶片半成品锻铸件进行加热，加热到1000℃后，放入热锻模内进行锻打成型，其中热锻模上采用石墨润滑，热锻模的温度控制350℃；

4）将热锻后的叶片半成品热锻件移入淬火炉预热后，预热到温度500℃，放入淬火油槽中进行淬火；

5）退火处理：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火，退火加热速度40℃/h，降温速度60℃/h，预抽真空，每次抽完充入氮气，其压力1MPa；

6）包装入库：生产完成的成品进行检验，检验产品中的合金含量和产品外形，不合格产品重新回到电炉进行熔化。

实施例二：

一种风机叶片铸锻件制备方法，包括有以下工艺步骤：

1）、电炉熔化：将重量比为1：0.2：0.1的废钢、硼铁、锰铁送至电炉中，然后给电炉通电熔化，再向电炉内添加钢水总重8%的镍钛合金、4.1%的铬钼铁；

2）、将熔炼后的钢水倒入模具内进行浇铸处理，将浇铸成型的半成品铸锻件进行抛光处理，打磨16min，提高表面光洁度；

3）、将叶片半成品锻铸件进行加热，加热到1100℃后，放入热锻模内进行锻打成型，其中热锻模上采用石墨润滑，热锻模的温度控制400℃；