[发明专利]钢制循环水管防腐方法

说明书

本发明涉及防腐技术领域，提供了一种钢制循环水管防腐方法，包括管道内壁防腐施工：A1、喷砂除锈；A2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度大于80％，底漆的厚度为60～80μm；A3、底漆干燥后，涂刷面漆；管道外壁防腐施工：B1、喷砂除锈；B2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度大于80％，底漆的厚度为60～80μm；B3、底漆干燥后，均匀涂刷第二层防锈漆，并缠玻璃丝布；B4、均匀涂刷第三层防锈漆，并缠玻璃丝布；B5、固化24小时以上，涂刷面漆。本发明提供了多重保护，能够有效地长时间防止水分、杂质与钢管内外表面直接接触，从而避免钢管被腐蚀，延长使用寿命。

技术领域

本发明涉及管道表面处理技术领域，尤其是一种钢制循环水管防腐方法。

背景技术

循环水管道通常都埋设于地下，且多数采用焊制钢管，其内外表面必须进行防腐处理，防止土壤和杂散电流的腐蚀。循环水管道在机组运行中承担着为机组提供绝大部分冷却水的任务，也是火力发电厂补水量最大的系统。循环水管道系统运行的稳定性直接关系到整个机组的稳定。而钢制循环水管道的防腐质量，决定了管道系统的使用年限和稳定性。钢制循环水管道防腐层过早失效，将使管道失去保护，造成管道生锈腐蚀，直至管壁穿孔，造成管道泄漏，增大循环水系统补水量，机组冷却水量减少，影响机组换热效果。同时造成环境污染(循环水中加有阻垢剂等药物)，破坏生态环境。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种钢制循环水管防腐方法，能够有效地防止管道生锈和穿孔，提高管道的使用寿命。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：钢制循环水管防腐方法，包括

管道内壁防腐施工：

A1、喷砂除锈，采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2％、粒径为0.5mm～1.5mm的砂进行除锈，喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理，压缩空气的压力为0.6～0.8MPa；

A2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度大于80％，底漆的厚度为60～80μm；

A3、底漆干燥后，涂刷面漆；

管道外壁防腐施工：

B1、喷砂除锈：采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2％、粒径为0.5mm～1.5mm的砂进行除锈，喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理，压缩空气的压力为0.6～0.8MPa；

B2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度大于80％，底漆的厚度为60～80μm；

B3、底漆干燥后，均匀涂刷第二层防锈漆，并缠玻璃丝布；

B4、均匀涂刷第三层防锈漆，并缠玻璃丝布；

B5、固化24小时以上，涂刷面漆。

进一步地，在步骤A1和B1中，喷嘴距离钢管表面的距离为100～300mm，喷射方向与钢管表面法线夹角为15～30℃。

进一步地，在步骤A1和B1后进行喷砂质检，若钢管的表面粗燥度小于或等于70μm，则进行A2和B2，若钢管的表面粗燥度大于70μm，则手动打磨。

进一步地，在步骤B3中，等第二层防锈漆初步固化至不粘手时，检查并修复去除毛刺、突边和气孔，再缠绕玻璃丝布；在步骤B4中，等第三层防锈漆初步固化至不粘手时，检查并修复去除毛刺、突边和气孔，再缠绕玻璃丝布。

进一步地，所述底漆、第二层防锈漆、第三层防锈漆和面漆均为环氧煤沥青漆。

进一步地，在步骤A1和B1之前，采用保温层隔板搭建防护棚，步骤A1、A2、A3、B1、B2、B3、B4和B5均在防护棚内完成。

进一步地，管道内壁防腐施工和管道外壁防腐施工同时进行。