[发明专利]轮胎胶料混炼工艺

说明书

技术领域

本发明属于轮胎制造技术领域，尤其涉及一种轮胎胶料混炼工艺。

背景技术

轮胎部件胶料所要求的各种特性是在配方设计时决定的，因此，配方人员在配方设计时应充分考虑到胶料特性及加工性能，以便提出能够满足实际要求的合理配方。尽管是这样，但在实际操作过程中往往会出现许多原来预想不到问题，而这些问题反应在胶料混炼过程中，如胶、料不相容、配合剂分散不均、早期焦烧或喷霜等，严重影响胶料的质量和使用性能。甚至在同一配方生产中，胶料因混炼批次间的差别，有时也会出现胶料混炼不均的现象。而配合剂在胶料中的分散以及胶料的使用性能在很大程度上取决于混炼胶的混炼工艺。有文献指出，仅由于胶料中炭黑分散的改进,胎面胶的耐磨性能就可以提高5-7％。

因全钢子午线轮胎84％-97％的原材料在一段、二段母炼胶混炼时加入，因此，如何提高母炼胶混炼的均匀性，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种轮胎胶料混炼工艺，提高混炼均匀性，优化胶料的各项性能，同时减少各批次胶料性能波动，有效保证生产的稳定性。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：轮胎胶料混炼工艺，包括如下步骤：

(1)一段混炼：

a、将生胶投入密炼机中，下压上顶栓塑炼40-50s，然后提升上顶栓，投入活性剂和增塑分散剂，然后投入白炭黑和部分炭黑，下压上顶栓混炼30-40s，然后提升上顶栓2-8s，下压上顶栓混炼10-20s或当温度达到158-160℃时，提升上顶栓，进行排胶；

b、混炼好的胶料进入双锥双螺杆压片挤出机中进行挤出；

c、挤出后的胶料进入橡胶压片机中，胶料经往返式翻胶辊捣胶1-2次后，下片，获得一段母炼胶，停放8-10小时；

(2)二段混炼：

a、将停放后的所述一段母炼胶再次投入密炼机中，下压上顶栓混炼30-40s，然后提升上顶栓，投入防老剂，然后投入剩余的炭黑，下压上顶栓混炼25-35s，然后提升上顶栓2-8s，下压上顶栓混炼10-20s或当温度达到148-150℃时，进行排胶；

b、混炼好的胶料进入双锥双螺杆压片挤出机中进行挤出；

c、挤出后的胶料进入橡胶压片机中，胶料经往返式翻胶辊捣胶1-2次后，下片，获得二段母炼胶，停放8-10小时；

(3)终炼：

a、将停放后的所述二段母炼胶和硫化促进剂投入到密炼机中，悬栓5-10s后，下压上顶栓混炼25-35s，然后提升上顶栓2-8s，下压上顶栓混炼25-35s，提升上顶栓2-8s，下压上顶栓混炼15-25s或当温度达到100-102℃时，进行排胶；

b、混炼好的胶料经多台橡胶压片机后，下片。

作为一种改进，所述步骤(1)中，所述密炼机的转子转速为40-45rpm、上顶栓压力≥0.4MPa、冷却水压力≥0.4MPa。

作为一种改进，所述步骤(2)中，所述密炼机的转子转速为30-40rpm、上顶栓压力≥0.4MPa、冷却水压力≥0.4MPa。

作为一种改进，所述步骤(3)中，所述密炼机的转子转速为20-28rpm、上顶栓压力≥0.4MPa、冷却水压力≥0.4MPa。

作为一种改进，所述步骤(1)和步骤(2)中，所述双锥双螺杆压片挤出机的冷却水压力≥0.2MPa。

作为一种改进，所述步骤(3)中，所述橡胶压片机有三台，第一台所述橡胶压片机的滚筒速比为1:1.24，胶料包辊割刀1-2次；第二台所述橡胶压片机的滚筒速比为1:1.13，胶料上翻，胶辊捣胶1-2次；第三台所述橡胶压片机的滚筒速比为1:1.09，胶料上翻，胶辊捣胶1-2次。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

由于在一段混炼和二段混炼中，当双锥双螺杆压片挤出机挤出胶料后，传统的方式即可分别获得一段母炼胶和二段母炼胶，而本发明将挤出后的胶料投入橡胶压片机中，胶料经往返式翻胶辊捣胶1-2次后，下片，这样在原有母炼胶混炼的基础上增加了橡胶压片机用于对混炼后的胶料进行进一步补充混炼，大大提高了混炼的均匀性，改善了胶料停放温度过高，优化了胶料的各项性能，同时减少了各批次胶料性能波动，有效保证生产的稳定性。

本发明提供的轮胎胶料混炼工艺，提高了混炼均匀性，优化了胶料的各项性能，同时减少了各批次胶料性能波动，有效保证了生产的稳定性。

具体实施方式