[发明专利]耐腐蚀预埋槽的新型生产方法

权利要求书

1.一种耐腐蚀预埋槽的新型生产方法，包括：

根据成分设计进行冶炼；冶炼过程包括铁水预处理、顶底复吹转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、方坯连铸机浇注；

轧制过程包括坯料的加热和坯料的轧制，坯料的加热温度为1100℃-1150℃；坯料的轧制包括粗轧机轧制和精轧机组连续轧制成型，轧制成的槽道钢的化学成分按照质量百分比包括：C 0.08～0.12％、Si 0.20～0.35％、Mn 0.85～1.05％、P≤0.020％、S≤0.008％、Cr0.90～1.10％、Ni 0.30～0.40％、Cu 0.20～0.50％、RE 0.0035～0.02％、Als 0.01～0.03％；槽道钢精轧后进行矫直机矫直、锯切、数控冲孔、锯切、数控弯弧和铆接预埋杆；

表面处理，包括除油、抛丸除锈、多元合金共渗、微抛清洁、涂覆；除油过程中，将铆接完的工件放置在除油炉内，保证工件之间相互有间隔；将设备温度控制在320℃～380℃之间，在此温度内停留20分钟；

抛丸除锈后的工件进行多元合金共渗，先在加热罐的罐底放入10～20厘米的石英砂，再均匀地撒上锌粉和助渗剂，再将工件之间的空隙填满石英砂盖住工件，最大装炉量为罐体容积的85％，清扫密封圈，盖上罐盖拧紧，吊入加热炉中试转，确认密封后，盖上炉盖加热升温；炉膛最高控制温度为550℃，用于加热罐体物料，当罐内温度达到380℃～410℃时，加热保温，保温1.5～2小时候出炉；

微抛清洁过程中，经过多元合金共渗的工件放入抛丸机进行抛丸去除工件表面灰尘，时间设定为15秒～30秒；然后进行涂覆防腐材料，表面涂覆达克罗溶液，然后在120±20℃进行预烘，预烘10-15分钟；预烘后的工件在300～340℃烧结，烧结时间20-40分钟；工件烧结后进行冷却和包装。

2.如权利要求1所述耐腐蚀预埋槽的新型生产方法，其特征在于：坯料的加热过程中，坯料用锯床锯切成成所需尺寸，由轧钢车间吊车将坯料成组吊到上料台架上，由翻转设备将坯料翻转到链条输送设备上，坯料经输送到中频感应加热炉内进行加热，当坯料加热到1100℃-1150℃时，加送辊道再送入一根冷坯料，同时加热好的坯料出炉，沿滑道下滑至坯料输送辊道；加热好的坯料通过输送辊道首先送入粗轧机轧制，在这个过程中坯料被压薄、切深、延长、变形，粗轧后再进入轧机组轧制2个道次，坯料继续被延伸成型，此时属预成型阶段，最后进入精轧机组进行连续轧制，制成槽道钢。

3.如权利要求2所述耐腐蚀预埋槽的新型生产方法，其特征在于：轧制后槽道钢有害元素质量百分比要求中，As≤0.015％，Sn≤0.015％，Pb≤0.010％，Sb≤0.010％，Bi≤0.010％。

4.如权利要求1所述耐腐蚀预埋槽的新型生产方法，其特征在于：RE选用的La或者Ce。

5.如权利要求1所述耐腐蚀预埋槽的新型生产方法，其特征在于：RE选用La和Ce混合稀土。

6.如权利要求1所述耐腐蚀预埋槽的新型生产方法，其特征在于：

顶底复吹转炉冶炼采用单渣操作，终渣碱度控制在3.0；氧枪为五孔拉瓦尔喷头，采用低、高、低枪位控制；采用硅锰、Cu、Ni合金化，铝锰铁合金进行终脱氧，转炉出钢后加中碳铬铁；转炉终点的质量百分比成分为C 0.06％，Mn 0.14％，P 0.008％，S 0.027％；转炉终点的温度为1637℃；

LF精炼对钢水进行升温、成分微调和脱S操作，在全程吹氩状态下精炼，加入造渣材料、锰铁、铝线进行脱氧合金化；钢水精炼就位温度为1552℃，离位温度1669℃，采用有铝脱氧、脱硫和成分微调，并在精炼后期加入镍铁及补加铬铁，精炼就位成分质量百分比中，C为0.09％，Si为0.19％，Mn为0.84％，P为0.011％，S为0.007％，Als为0.01％，Cr为0.88％，Ni为0.31％，Cu为0.29％，As为0.001％；精炼离位成分质量百分比中，C为0.11％，Si为0.23％，Mn为0.98％，P为0.015％，S为0.005％，Als为0.03％，Cr为0.99％，Ni为0.34％，Cu为0.29％，As为0.001％；

VD抽真空处理中，深真空时间13min，真空处理时间26min，VD前温度1670℃，VD后温度1620℃；VD处理后喂硅钙线和稀土丝，对钢水中夹杂物进行变性处理，并进行软吹氩，软吹时间14分钟；

连铸后得到坯料，浇铸的过热度为25℃，拉速为0.6m/min。