[发明专利]双通道长材连铸连轧生产线及其生产方法

说明书

本发明涉及一种双通道长材连铸连轧生产线及该生产线的生产方法，该生产线包括连铸机、快速保温辊道、热送热装运输系统、加热炉、炉区辊道、炉后辊道和轧钢机组；连铸机、快速保温辊道、炉后辊道及轧钢机组沿铸坯运行方向依次衔接构成短流程生产通道；连铸机、热送热装运输系统、加热炉、炉区辊道、炉后辊道及轧钢机组沿铸坯运行方向依次衔接构成长流程生产通道；在出坯辊道处设有铸坯流向控制机构。本发明提供的双通道长材连铸连轧生产线具有短流程和长流程两种生产通道，两种生产模式可快速切换，生产灵活，产品覆盖面广，市场适应性强，生产成本低；两种生产通道相互补充，切换灵活，设备简单，易于实施，综合投资低。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，涉及长材的连铸连轧生产，尤其涉及一种双通道长材连铸连轧生产线及其生产方法。

背景技术

小型长材一般采用冷装炉或热送热装的生产模式，由于连铸坯温度低，必须由加热炉重新加热后才能进行轧制。该生产模式的主要缺点有：一是能耗巨大，加热炉燃耗可占轧钢工序能耗的60％-70％；二是污染较大，加热炉产生大量烟尘和废气；三是成材率低，铸坯加热过程会产生约1％的氧化烧损。

为解决上述问题，有人提出了取消加热炉的连铸坯直接轧制生产模式。该生产模式可节能降耗，减少加热炉排放，减少氧化烧损，但也存在明显的缺点：一是由于没有加热炉的加热，钢坯温度偏低，且断面温度分布不均匀，只能用于生产对质量要求不高的普通建材产品，产品线受限较大，市场适应能力偏弱；二是连铸机切割装置为常规布置，距离拉矫机较远，铸坯冷却时间长，导致铸坯温度低，影响直轧率；三是该生产模式不可避免将产生少量冷坯，而由于取消加热炉，冷坯无法消化，影响企业效益。

发明内容

本发明实施例涉及一种双通道长材连铸连轧生产线及其生产方法，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本发明实施例涉及一种双通道长材连铸连轧生产线，包括连铸机、快速保温辊道、热送热装运输系统、加热炉、炉区辊道、炉后辊道和轧钢机组；所述炉区辊道从所述加热炉内穿过或相邻布置于所述加热炉外；所述连铸机具有切后辊道和出坯辊道；

所述连铸机、所述快速保温辊道、所述炉区辊道、所述炉后辊道及所述轧钢机组沿铸坯运行方向依次衔接构成短流程生产通道；

所述连铸机、所述热送热装运输系统、所述加热炉、所述炉后辊道及所述轧钢机组沿铸坯运行方向依次衔接构成长流程生产通道；

在所述出坯辊道处设有铸坯流向控制机构，用于两个生产通道所对应的生产模式的切换。

作为实施例之一，所述连铸机包括拉矫机和铸坯切割装置，沿铸坯流通方向所述铸坯切割装置相邻布置于所述拉矫机之后，且所述铸坯切割装置的切割中心线与拉矫机出口之间的距离在6～12m范围内。

作为实施例之一，所述连铸机为多机多流连铸机且每流配置有一套切后辊道，各流切后辊道均独立驱动和控制。

作为实施例之一，各所述切后辊道及所述出坯辊道均采用变频电机驱动，且均具有高速运输模式和低速运输模式，其中，各辊道的高速运输模式下的辊面线速度为1.0～3.5m/s，各辊道的低速运输模式下的辊面线速度为0～1.0m/s。

作为实施例之一，所述铸坯流向控制机构包括移坯机、至少一个升降挡板和至少一个测温仪，各所述升降挡板均设于所述出坯辊道末端，各所述测温仪均安装在所述切后辊道上，所述升降挡板的数量与所述连铸机的流数相同且一一对应配置，所述测温仪的数量与所述连铸机的流数相同且一一对应配置；所述移坯机位于所述出坯辊道上方，并具有出坯辊道移动行程端和热送热装运输系统入口移动行程端。

作为实施例之一，于所述出坯辊道的一侧布置有冷床，用于铸坯下线冷却。

作为实施例之一，所述加热炉前设有冷坯上料装置，所述冷坯上料装置通过入炉辊道与所述加热炉连接。