[发明专利]一种直升机旋翼专用自润滑关节轴承及其加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及自润滑关节轴承领域，尤其涉及一种高速轻载的直升机旋翼专用自润滑关节轴承及加工方法。

背景技术

关节轴承又称球面滑动轴承，主要由一个带内球面的外圈和一个带外球面的内圈组成。根据润滑类型可以分为非自润滑关节轴承和自润滑关节轴承。自润滑关节轴承是指内、外圈摩擦副之间含有固体自润滑材料的关节轴承，使用过程中通过材料转移方式，形成自润滑材料与转移膜间的摩擦关系，实现关节轴承低摩擦系数和自润滑作用。因其结构简单，低摩擦系数、承载能力强和后期维护简便等特点在需要摆动或旋转的结构中广泛使用，如操作仪表、飞机起落架。根据摆动工作频率的高低，自润滑关节轴承分为低速重载和高速轻载自润滑关节轴承。其中高速轻载自润滑关节轴承一般只在直升机旋翼系统中使用，而低速重载自润滑关节轴承的应用范围相对较广。直升机旋翼系统使用的高速轻载自润滑关节轴承工况条件：轴承的名义接触压力在20MPa左右，平均滑动速度在0.1m/s，所得到的pv值2.1MPa.m/s左右。

目前，传统的自润滑关节轴承内、外圈一般采用不锈钢、铝合金、铍青铜和钛合金等金属材料制成，自润滑衬垫的材料主要成分是聚四氟乙烯PTFE的编织织物。但是在一些复杂的使用工况下，传统自润滑关节轴承的性能很难满足使用需求。比如直升机旋翼使用的自润滑关节轴承，既要保证正常的高频压摆运动，又要具有良好的耐受高低温、盐雾和沙尘等性能，达到长寿命和高可靠性指标要求。

由于陶瓷材料具有良好的耐磨性、热稳定性、抗腐蚀性，以及高硬度、密度小和自润滑效果等特性，本发明设计了一种高速轻载的直升机旋翼专用自润滑关节轴承及加工方法，既满足了高频率摆运动条件，又增强轴承的耐磨性、抗腐蚀性、热稳定性和抗变形能力，使其寿命和可靠性得到极大提升。

发明内容

针对现有技术中的自润滑关节轴承在复杂使用条件下很难满足使用要求的问题，本发明提供一种直升机旋翼专用自润滑关节轴承及其加工方法。

所述的一种直升机旋翼专用自润滑关节轴承，包括外圈、自润滑衬垫、内圈和套设在内圈内部用于支撑内圈和外圈的金属轴套，其中，外圈为金属材质且内表面为内凹的回转球面I；内圈的外表面为外凸的回转球面II，回转球面II大小与回转球面I相匹配；自润滑衬垫设置在回转球面I与回转球面II之间，金属轴套包括左金属轴套和右金属轴套，其特征是：左金属轴套和右金属轴套之间可拆卸固定连接；内圈为陶瓷材质，该内圈的内表面中部设置有环形凸台，环形凸台设置在左金属轴套和右金属轴套之间形成的环形凹槽内之间。

进一步的，所述的左金属轴套和右金属轴套的内侧顶端分别设置有环形的缺口I和环形的缺口II；缺口I与缺口II形成小于或等于环形凸台宽度的环形凹槽；左金属轴套内回转面为圆柱面I；右金属轴套内回转面为圆柱面II；圆柱面I的直径与圆柱面II的直径相对应。

进一步的，左金属轴套中圆柱面I的外部以圆柱面I的轴线为准均布螺纹通孔；右金属轴套上设置有螺纹盲孔，且螺纹盲孔的位置、大小、数量与螺纹通孔对应。

一种如上所述的直升机旋翼专用自润滑关节轴承的加工方法，包括以下步骤：

s1：利用锥形研磨技术对内圈的毛坯进行粗研磨、半精研磨、精研磨、超精研磨和抛光得到带有环形凸台的内圈；

s2：在加工中心对金属轴套的铸件毛坯进行粗车、半精车、钻孔、铣槽、磨削和热处理工艺加工出带有缺口I、缺口II的左金属轴套、右金属轴套；在左金属轴套上设置六个螺纹通孔，在右金属轴套上设置与螺纹通孔相对应的螺纹盲孔；螺纹通孔上设置螺栓；

s3：装配内圈：将s2步骤得到的的左金属轴套的缺口I、右金属轴套的缺口II相对放置形成环状凹槽，将s1步骤得到的内圈的环形凸台放置于环状凹槽内，并通过螺栓调整夹紧力；

s4：自润滑衬垫与外圈粘接：用丙酮清洗自润滑衬垫的外表面和s3步骤得到的外圈的内表面，室温快速固化环氧胶粘剂将自润滑衬垫粘接在该外圈内表面，粘接后在室温下固化0.5～1个小时；

s5：装配s3步骤中获得的内圈和s4步骤获得的外圈：将s3步骤中获得的内圈同轴向放入s4步骤获得的外圈中，并利用两半凹模闭式挤压模具进行定位固定；

s6：使用液压力对s5步骤中得到的两半凹模闭式挤压模具进行加压，使得外圈内表面逐渐成型与内圈外表面紧密配合，然后对挤压成形外圈进行整形加工；挤压过后的外圈内表面和内圈外表面之间存在有间隙，再通过关节轴承滚压工艺对外圈外表面进行多次循环滚压，消除间隙，直至达到配合精度要求。