[发明专利]一种太阳电池的焊带连接方法

说明书

本发明公开了一种太阳电池的焊带连接方法，它针对现有技术中太阳电池组件汇流焊接过程中焊点多、制造成本高的技术问题，通过焊带连接方法的设置，有效地降低了传统三主栅至五主栅组件叠层焊接工作量60%~80%，降低多主栅组件汇流焊接工作量90%以上，大幅降低了制造成本。

技术领域

本发明涉及一种太阳电池的焊带连接方法，用于在太阳电池焊接过程中，减少焊接点的数量。属于太阳电池生产技术领域。

背景技术

传统的太阳电池通常具有3~5根主栅，电池片通过视觉定位后被拾取装置拾取，放置在焊带上，电池定位后其上部电极放置另一排互连条焊带，在传输机构的带动下，电池按一定的节拍、间距有序通过红外、电磁感应、热风等加热元件作用下，通过互连条焊带实现相邻的电池正负电极相连，从而实现电池的串联过程。在叠层焊接过程中，通常电池串按照组件设计的间距摆放在夹胶膜上，通过电烙铁的作用下，使用汇流条焊带将电池串连接起来，实现电池串之间的电路连接。以典型的156×156mm 三主栅多晶电池，6串×8片/串的组件产品为例进行说明：串焊工序完成后的单串电池如图1所示，图中，1为三主栅电池；2为第一/第二互连条焊带；3为第一汇流条焊带；随后，单串电池进行汇流，形成如图2所示的太阳电池串组，图中，3为第一汇流条焊带；4为组件引出线焊带；5为第一互连条与第一汇流条新增焊点；6为第一汇流条与引出线的焊点。在汇流过程中，相应的焊点在绝大多数工厂仍以人工手工焊接方式完成，工作量非常大。即使在相对较为简化的分体式接线盒的组件连接方案中，汇流工序中的总焊点数量为42个，其中：汇流条与互连条的焊点共有36个，汇流条与引出线焊点为6个，如图2所示。

随着高效电池组件技术的发展，多主栅技术将逐渐成为未来高效组件技术的主流。多主栅太阳电池组件的标称最大输出功率可以提高2.5%~3%。多主栅电池的主栅数量通常为10~15个。以典型的12栅为例，如果仍采用上述的传统串焊方式，产出的单串电池如图3所示，图中，7为多主栅电池；在汇流焊接过程中，互连条与汇流条的焊点数量会变为144个，图中新增与汇流条焊接点位置均用圆点标示了出来；组件按较为简化的分体式接线盒连接方案，焊点的总数量为150个，其中6个为汇流条引出线焊点，如图4所示。而且，从3栅变成12栅后，相邻互连条与汇流条之间的焊点距离缩短，在点焊过程中，会发生热的干涉；同时多主栅的互连条通常是截面为圆形的焊带，焊接难度进一步增大，焊接效率降低，导致汇流焊的效率降低为原来的1/5~1/6左右。因此对于多主栅技术的推广，汇流焊接将成为整个组件工艺过程中的重大瓶颈。

为此，需要设计一种太阳电池的焊接方法，降低太阳电池在焊接过程的焊点数量，提高生产效率，降低生产成本。

发明内容

本发明针对现有技术中的上述技术问题，提供一种太阳电池的焊带连接方法，有效地降低焊点数量，降低生产成本。

为此，本发明采用如下技术方案：

一种太阳电池的焊带连接方法，其特征在于：在单串电池串的首端和/或尾端焊接定长汇流条，随后，首端和/或尾端具有定长汇流条的单串电池串再焊接形成光伏组件的电池片组串。

进一步地，在电池片串焊的同时，在单串电池串的首端和/或尾端焊接定长汇流条。

进一步地，在电池片串焊的完成后，在单串电池串的首端和/或尾端焊接定长汇流条。

具体地，所述的太阳电池的焊带连接方法，包括如下步骤：

S1：将固定长度的第一汇流条放置在串焊装置的传输/焊接平台的预热区域上，焊带夹钳抓取与电池片的主栅电极的数量一致的数条第一互连条焊带放置在第一汇流条上；或者，焊带夹钳抓取与电池片的主栅电极的数量一致的数条第一互连条焊带放置在串焊装置的传输/焊接平台的预热区域上，将固定长度的第一汇流条放置在所述第一互连条焊带的顶部；

S2：机械手拾取首片电池，放置在第一汇流条下方的第一互连条焊带上，电池的各主栅电极分别与第一互连条焊带对应；