[发明专利]注塑成型机及其成型方法

说明书

本发明提供注塑成型机及其成型方法。预先设定出能够在注塑填充时形成特定模具状态(Ac)且能够成型出合格品的注塑压力即成型注塑压力(Pi)和合模力即成型合模力(Pc)，其中，特定模具状态(Ac)为：定模(2c)与动模(2m)之间的分模间隙(C)在分模面方向上的内侧部位(Xi)的间隔比外端部位(Xo)的间隔大，并且该外端部位(Xo)的间隔为包含0在内的规定的大小(Ls)以下，另外，在生产时，以成型合模力(Pc)使模具(2)合模，并以成型注塑压力(Pi)将树脂(R)注塑填充至合模后的模具(2)中，并在经过规定的冷却时间(Tc)后取出成型品(G)。

技术领域

本发明涉及注塑成型机和利用该注塑成型机的成型方法，其中，所述注塑成型机通过规定的注塑压力将树脂注塑填充到以规定的合模力合模的模具中来进行成型。

背景技术

以往，关于如下的注塑成型机的成型方法：该注塑成型机对于由被合模装置以规定的合模力合模的定模和动模所构成的模具，通过注塑装置以规定的注塑压力注塑填充树脂来进行成型，特别是，关于具备与一般的成型模型不同的特定成型模型的注塑成型机，已知在由本申请人提出的专利文献1中所公开的注塑成型机的成型方法。

该成型方法的目的在于，即使是具有容易敏感地受到温度或压力等影响的特性的低粘性的树脂，也能够确保成型品的高品质和等质性，并实现成型条件的简化和设定容易化，进一步实现质量管理的容易化，在此基础上缩短成型周期时间，由此提高量产性和经济性，具体来说，使用至少能够随着模具内的树脂的固化而使树脂压缩(自然压缩)的合模装置、即通过合模缸的驱动柱塞使动模移位的直压方式合模装置，或者使用后述的曲肘方式(toggle-type)合模装置，来作为合模装置，预先在注塑填充时使动模和定模之间产生规定的间隙(模具间隙)，并且，求取并设定能够成型出合格品的注塑压力(成型注塑压力)和合模力(成型合模力)，另外，在生产时，借助成型合模力使合模装置合模，并将成型注塑压力设定为极限压力，驱动注塑装置，对模具进行树脂的注塑填充，然后，在经过规定的冷却时间后取出成型品，其中，上述的曲肘方式合模装置为：支承动模的可动盘滑动自如地装填于系杆上，该系杆架设于支承定模的固定盘与受压盘之间，在受压盘与可动盘之间配设有肘杆机构，并且利用驱动机构部驱动肘杆机构，从而能够以非锁止状态实现合模。

专利文献1：国际公开WO2011/161899号公报

可是，在上述的以往注塑成型机的成型方法中，还存在如下的待解决的课题。

即，在该成型方法中，着眼于能够针对模具内的树脂的与固化相伴随的体积减少而实现自然压缩的合模装置，作为用于该用途的合模装置，使用能够实现树脂的自然压缩的直压方式的液压式合模装置、或者能够以非锁止状态合模的曲肘方式的合模装置，并且在填充树脂时，使模具临时产生模具间隙(规定的间隙)，借助与树脂的固化相伴的自然压缩使该模具间隙逐渐减小。因此，在该成型方法中，模具间隙的间隔变得重要，作为所希望的间隔，设定为0.03～0.30〔mm〕的范围。由此，能够获得在实施该成型方法时的所希望的自然压缩或模具间隙。

但是，由于该成型方法着眼于模具间隙的间隔，因此，虽然通过选定(设定)上述的间隔而能够实现下述的本来的目的，即，确保成型品的高品质和等质性，并实现成型条件的简化和设定容易化，进而实现质量管理的容易化和成型周期时间的短缩化，但是，对于模具间隙的形状要素则没有提及。另外，作为用于获得该模具间隙的手段，利用了合模装置的结构上的特性，但是，对于这以外的重要因素则没有提及。

这样，在上述的以往注塑成型机的成型方法中，没有考虑模具间隙的形状要素，另外，作为用于获得该模具间隙的手段，没有考虑合模装置的结构上的特性之外的重要因素，因此，从进一步优化该成型方法的观点出发，还存在进一步改善的余地。

发明内容

本发明的目的在于提供一种解决了在上述的背景技术中存在的课题的注塑成型机及其成型方法。